Системы управления запасами и их основные виды. Цели и системы управления запасами

Внедрение новой системы управления Принципы внедрения новой системы управления. Осуществление организационных преобразований – это, пожалуй, наиболее критичная стадия всего процесса, потому что именно в грамотном внедрении новой организационной структуры

Системы управления запасами проектируются с целью непрерывного обеспечения потребителя необходимыми материалами. Такие системы управления разрабатываются для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных величин поставок и потребления. На практике реализуются различные системы управления запасами в зависимости от спроса. Спрос может быть зависимым и независимым. Изделие имеет зависимый спрос, если его использование прямо связано с планом производства др. изделий.

Например, спрос на автомобили зимой зависит от выпуска шипованных шин, или спрос на лекарства зависит от эпидемии, спрос на хирургические инструменты зависит от частоты выполнения операций.

Если спрос на изделия не обуславливается планом производства других изделий, то изделие пользуется независимым спросом. Спрос на большинство готовых изделий, находящихся в розничных торговых запасах относятся к независимым.

Система управления запасами, характеризующимися зависимым спросом, называется планированием материальных потребностей (MRP). Системы планирования материальных потребностей используют для прогнозирования зависимого спроса.

Цель планирования материальных потребностей заключается в том, чтобы иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства.

Система планирования материальных потребностей нуждается в информации трех видов. Для примера предположим, что производитель детских трехколесных велосипедов пользуется системой планирования материальных потребностей для управления запасами колес определенного размера. Предположим также, что анализ потребности в таких колесах проводится в конце февраля. При этом потребуются три вида исходных данных:

1. План производств велосипедов с колесами данного типа. Допустим, предприятие намерено произвести 1000 велосипедов в третью неделю апреля.

2. Спецификация материалов для велосипедов с указанием деталей и их количества, требующегося для сборки одного велосипеда. В нашем случае на каждый велосипед требуется три колеса.

3. Инвентаризационные данные по данной позиции с зависимым спросом. В частности, необходимо знать:

Количество, имеющееся в запасах на данный момент. Например, имеется 150 колес;

Заказанное количество и ожидаемый срок получения заказа. Допустим, у поставщика заказано 1800 колес, ожидаемый срок прибытия заказа – вторая неделя марта;

Время реализации заказа. Колеса обычно поступают через две недели после размещения заказа на поставку.

Анализ при планировании потребности проходит в три этапа:

1. Суммарная потребность (или позиция) рассчитывается на основе плана производства и спецификации материалов. В нашем случае в третьей неделе апреля потребуется 3000 колес (3 колеса на один велосипед * 1000 велосипедов).

2. Чистая потребность рассчитывается путем вычитания из показателя суммарной потребности количества, имеющегося в наличии, и заказанного количества со сроком поставки, отвечающим плану производства. Поскольку 150 колес имеется на складе и 1800 заказанных колес прибудут в марте, чистая потребность на третью неделю апреля составит 1050 колес (3000 1950).

3. С учетом сроков реализации заказов планируется время размещения заказа таким образом, чтобы удовлетворить чистую потребность к планируемой дате начала производства. Поскольку срок выполнения заказа на колеса составляет две недели, то заказ на 1050 колес должен быть размещен в первую неделю апреля.

В примере со сборкой велосипеда система планирования материальных потребностей достаточно проста.

Практическое использование и реализация системы планирования материальных потребностей в условиях производства, когда требуются сотни и даже тысячи различных наименований, представляет определенные трудности.

При планировании материальных потребностей используются три вида исходных данных: спецификация материалов (комплектующих), требующихся для изготовления продукции; инвентаризационные данные по этому виду материалов, включающие количество, имеющееся на данный момент, заказанное количество и ожидаемый срок получения и время реализации заказа.

Из вышесказанногоследует, что управление запасами с зависимым спросом значительно проще и подчинено планам производства. Сложность может быть вызвана только широкой номенклатурой и ассортиментом запасов, которая решается при наличии информационной системы на предприятии.

Достоинством MRP является способность своевременно и точно осуществлять репланирование (во многом благодаря тому, что система компьютеризирована). Способность такой системы учитывать происходящие изменения известна под названием восстанавливающее MRP . Восстанавливающее MRP использует целую программу с представлением всех вычислений, позволяющих получить новый план чистых потребностей. Следует отметить, что внесение всех изменений не всегда целесообразно, так как частое внесение изменений приводит к нервозности в работе системы. Производственные менеджеры должны оценивать значимость и последствия изменения прежде чем вносить его в MRP .

Прогнозирования являются стержнем любой торговой системы, поэтому грамотно сделанные могут сделать Вас безгранично денежным.

Основной целью работы MRP является производство такого количества, которое необходимо без хранения на складе и ожидания дальнейших заказов. Имеется множество путей определения размера партий изделий, деталей и узлов в MRP . Наиболее часто используются следующие методы размернообъемных расчетов.

п артия за партией – производится точно столько, сколько требуется, при этом заказы и хранения запасов равны, а затраты переналадок зависят от количества переналадок, что отражается в плане чистой потребности в материалах;

размер экономического заказа – EOQ более предпочтительно использовать там, где существует относительно постоянный независимый спрос, не требующий изучения, такой подход усредняет спрос в пределах рассматриваемого временного горизонта;

последовательное балансирование по отдельным периодам (РРВ) – более динамичный подход к выравниванию затрат переналадки и хранения РРВ использует дополнительную информацию с учетом представлений о величине запасов в будущем. РРВ пытается сбалансировать затраты переналадки на основе данных о спросе. Ключевым здесь является понятие об отдельном экономичном периоде (ЕРР) , который измеряется отношением затрат на переналадку к затратам на хранение. РРВ будет стремиться к некоторому увеличению потребности так, чтобы число отдельных периодов аппроксимировало ЕРР.

алгоритм Вагнера – Витина является моделью динамического программирования, добавляющей некоторую сложность в расчет размера партии. Эта модель предполагает наличие временного горизонта, за которым отсутствует дополнительная чистая потребность. Такая техника часто используется на практике, но она связана с большими интеллектуальными затратами и требует глубоких знаний в области программирования.

Следует отметить, что в реальности все размеры партий, рассчитанные на основе приведенных методов не точны, так как производственная система не в состоянии быстро реагировать на частые изменения. На практике наиболее эффективен метод партия за партией, так как размер партии может быть изменен с учетом множества различных ограничений. Этот метод обеспечивает наиболее экономичные результаты. Однако там, где затраты переналадки значительны и спрос более или менее постоянен, удовлетворительные результаты обеспечивают метод РРВ, алгоритм ВагнераВитина, а также EOQ техника.

Безусловно, система планирования запасов MRP , учитывающая зависимый спрос, дает множество преимуществ. К ним относятся:

Возможность поддерживать низкий уровень материальных запасов производства;

Возможность отслеживать материальнопроизводственные потребности;

Возможность оценивать данные по материальным потребностям производства, полученные из конкретного контрольного графика производственного процесса;

Возможность распределения времени и сроков производства.

Более совершенной и развитой является система планирования потребности материалов с обратной связью, которая обеспечивает обратной связью производственное планирование и систему управления запасами. Система объединяет обратную связь план по мощности, производственный график и достаточно удаленное во времени планирование производства.

Важную роль в планировании производства с обратной связью играют загрузочные рапорты, которые показывают потребности ресурсов для всех текущих назначений в соответствии с планом и ожидаемыми распоряжениями в каждом рабочем центре.

Система MRP с обратной связью позволяет планировщику перераспределить работу между временными периодами, чтобы сгладить загрузку или, по крайней мере, разбросать ее в пределах мощности. Затем можно перерасписать обработку всех элементов плана, определяющего чистую потребность. Существуют следующие тактики сглаживания загрузки и минимизации изменений времен длительности обработки.

1. Запараллеливание – перекрытие исполнения операций с различной полнотой перекрытия, которое понижает время обработки и основано на передаче отдельных единиц на следующую операцию, не ожидая окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

2. Операционное расщепление предусматривает размещение партии на обработку на двух различных станках, выполняющих одну и ту же операцию. Это увеличивает суммарное время переналадки, но в результате израсходованное время уменьшается, поскольку обработку на каждом станке проходит только часть первоначальной партии.

3. Расщепление партии приводит к нарушению установленного порядка движения партии в соответствии с расписанием обработки по ходу технологического процесса.

Прогнозировать независимый спрос сложнее, чем зависимый. Для управления запасами с независимым спросом применяются две системы управления:

1. Система с фиксированным количеством заказа;

2. Система с фиксированным интервалом времени.

В системах с фиксированным количеством заказа постоянно контролируется уровень запасов. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдается заказ на пополнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе является уровень, при котором повторяется заказ, и заказываемое количество. Системы с фиксированными количествами заказа являются наиболее приемлемыми для запасов со следующими характеристиками:

Высокая стоимость предметов снабжения;

Высокие издержки хранения материальнотехнических запасов;

Высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов;

Скидка с цены в зависимости от заказываемого количества;

Относительно непредсказуемый или случайный характер спроса.

Привлекательность такой системы заказа заключается в простоте механизма ее действия. Главный недостаток применения системы состоит в том, что заказ производится без изучения ожидаемой потребности. Может сложиться такая ситуация, что еще долго после того, как сделан заказ, потребность в нем не возникнет, и в результате запас не потребляется. Или наоборот: спрос все возрастает и не может быть удовлетворен имеющимся в наличии запасом. Заказ с твердо установленным количеством заказанного применяется только в тех случаях, когда суммы затрат на запас плюс затраты на заказ должны быть минимальными.

Система с фиксированным количеством заказа требует соблюдения следующих правил контроля:

Заказывать следующую партию можно в том случае, когда количество наличного запаса достигнет нижней точки заказа;

Необходимо заказывать оптимальный объем партии заказа;

Критерием оптимизации становится минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, влияющих не величину совокупных затрат:

а) используемая площадь складских помещений;

б) издержки на хранение запасов;

в) стоимость оформления заказа.

В современной практике управления запасами на предприятиях активно используются различные модели с независимым спросом:

Модель экономического (по количеству) заказа (EOQ);

Модель производственного (по количеству) заказа;

Модель заказа с резервным запасом;

Модель с дисконтируемым количеством;

Системы с фиксированным периодом (BQ системы).

Цель большинства моделей управления запасами – это минимизировать суммарные затраты и свести к минимуму отрицательные последствия при накоплении и дефиците.

К главным затратам на управление относятся затраты на размещение, пополнение и хранение, остальные затраты носят постоянный характер.

Основная модель управления заказами (EOQ) предусматривает ряд допущений, например,

Спрос известен и постоянен;

Время между размещением заказа и его исполнением известно и постоянно;

Заказ поступает полностью, т.е. одной партией и в одно время;

Понижение (дисконт) количества невозможно;

Изменяются только затраты на перезаказ или размещение заказа;

Дефицит запасов исключен, если заказ размещен вовремя.

Суть модели экономического заказа (EOQ) заключается в одноразовом пополнении запаса и нулевом времени исполнения заказа. Заказ удовлетворяется в тот момент, когда на него поступила заявка и прибывает одновременно полностью, т.е. уровень запаса совершает прыжок от 0 до Q.

Пример. Предприятие при нулевом запасе на складе сделало заказ на 200 единиц комплектующих. Все комплектующие поступили одновременно и уровень запаса повысился от О до 200 ед. Так как спрос постоянен во времени, запас со склада убывает с постоянной скоростью, когда он снизится до О, выдается новый заказ. Такой процесс повторяется во времени постоянно. Схематически, (см. рис. 10)

К достоинствам EOQ модели следует отнести ее надежность, так как она дает положительный результат даже при значительном изменении параметров. При этом следует отметить, что установление точной цены заказа и затрат хранения запасов часто затруднительно. Удобство этой модели также в том, что общие затраты изменяются незначительно.

После определения оптимальной величины заказа, необходимо определить, когда заказывать. Простые модели управления запасами исходят из того, что получение заказа должно быть немедленным, то есть заказывать нужно в тот момент, когда уровень запаса достигнет 0. Однако время между размещением и получением заказа, называемое временем выполнения заказа или временем доставки, может составлять как несколько часов, так и несколько месяцев. Таким образом, решение о том, когда заказывать, выражаемое термином точка перезаказа, определяется уровнем запаса, по достижении которого должен быть размещен заказ (см. рис. 11).

Точка перезаказа (ROP) можно представить следующим равенством.

ROP = (Дневная потребность) х (Время выполнения нового заказа в днях) = dl.

Уравнение для ROP означает, что спрос, однороден и постоянен.

Ежедневный спрос d определяется отношением годового спроса (Д) деленного на число рабочих дней в году.

Модель производственного (по количеству) заказа подходит для использования в производственном процессе, когда запасы наращиваются постепенно и показатель экономического уровня заказа уже предположительно установлен. Эта модель подтверждает, что оптимальная величина заказа Q обеспечена равенством затрат на заказ и хранение.

Модель заказа с резервным запасом применяется, когда на предприятии возрастает спрос на материалы и удается избежать их дефицита, используя страховой запас.

Модели, отражающие такое состояние производства, называются моделями заказа с резервным запасом или моделями, планирующими нехватку запаса.

На рис. 12 показан уровень запаса как функция времени.

Чтобы увеличить объемы продаж, многие поставщики предлагают своим партнерам дисконтирование по количеству. Количественный дисконт (скидка) – это снижение цены единицы P , когда товар покупается в больших количествах. Типичное расписание количественного дисконта представлено в таблице 18.

В рассмотренных выше моделях запасов основная цель заключалась в минимизации общих затрат. Поскольку стоимость единицы для третьего дисконта из таблицы является наименьшей, может появиться искушение сделать заказ в 2000 ед. или больше, чтобы сэкономить на понижении цены изделия. Однако при этом можно не достичь минимизации общих затрат на запасы, так как при увеличении количества заказа растут затраты на хранение. Наибольший эффект достигается, когда значение количественного дисконта рассматривается между понижающейся стоимостью продукта и увеличивающимися затратами на хранение. С включением затрат на приобретение продукта в расчет уравнение, определяющее общие годовые затраты примет вид:

D годовой спрос в единицах;

S затраты заказа или переналадки;

P цена единицы изделия;

H затраты хранения единицы за год.

Затем определяется количество, которое будет соответствовать минимальным общим годовым затратам. Процесс поиска решения состоит из четырех шагов. Рассмотрим следующий пример:

Предприятие пользуется дисконтными скидками для оптовых покупателей. Дисконтное расписание представлено в таблице 18. Затраты заказа составляют $ 49 на заказ, годовой спрос равен 5000 ед. товара, и текущие затраты запаса изменяются в проценте от стоимости І, который равен 20 %. Определим, какое заказываемое количество минимизирует общие затраты запаса.

3. Для каждого значения дисконта рассчитываем величину Q *, используя следующее уравнение:

Здесь затраты хранения (Н = ІР) выражены в виде процента І от цены единицы продукта Р вместо того, чтобы рассматривать их как постоянную величину, приходящуюся на единицу продукта в год Н.

Q * 1 = sqr (2(5000)(49)/(0.2)/(5.00)) = 700 ед.

Q * 2 = sqr (2(5000)(49)/(0.2)/(4.80)) = 714 ед.

Q * 3 = sqr (2(5000)(49)/(0.2)/(4.75)) = 718 ед.

4. Для любого дисконта, если заказываемое количество слишком мало, чтобы быть дисконтированным, изменим заказываемое количество в сторону его увеличения до ближайшей минимальной величины, которую ужу можно будет продисконтировать Q * 1 находится между 0 и 999, поэтому оно не должно быть увеличено. Q * 2 находится ниже значений заказов, входящих в диапазон от 1000 до 1999, поэтому оно должно быть увеличено до 1000. То же можно сказать и о Q * 3, оно должно быть увеличено до 2000.

Соображения относительно шага 2 могут быть и не очевидными, но если заказываемое количество меньше ранжируемого количества, соответствующего дисконтированию, то необходимо иметь ввиду, что ранжируемое количество при соответствующем ему дисконте обеспечивает и более низкие общие затраты.

5. Произведем расчет для всех заказываемых количеств, используя уравнения общих затрат. Результат представлен в таблице 19.

6. Отберем то Q *, которое соответствует самым низким общим затратам. Согласно данным таблицы 19, это заказ, равный 1000 ед.

Подробно см. Козловский В.А., Маркина Т.В., Марков В.М. Производственный и оперативный менеджмент. М, СПб. 1998 г.

Рассмотрим систему управления запасами с независимым спросом с фиксированным интервалом времени, характеризующуюся тремя параметрами:

Іm максимальный ожидаемый запас;

Іi максимальный запас в момент заказа на пополнение запаса;

t период контроля запасов.

Суть системы управления запасами с фиксированным интервалом времени заключается в том, что устанавливается некоторая промежуточная величина запаса І i таким образом, если в контрольной точке (t 1 , t 2 , t 3 , t 4 и т. д.) имеющийся запас заключен между Іi и максимально ожидаемым запасом І m , то заказ не производится. Заказы производятся только тогда, когда запас равен или меньше Іi. (см. рис.13).

В результате использования такой системы можно ожидать уменьшения количества заказов очень малых размеров при одновременном появлении нескольких довольно больших заказов. Сумма дополнительных затрат (по сравнению с партией оптимального размера) в случае заказов большими партиями не столь велика, как в случае заказов малыми партиями.

Вторая система (с фиксированным интервалом времени между заказами) предусматривает следующую последовательность операций подготовки заказа:

Устанавливается периодичность контроля запасов, ориентированная на график поставок поставщика;

Рассчитывается величина требуемых запасов как сумма количеств, продаваемых за период контроля запасов и за время ожидания поставки и количе ств в стр аховом запасе;

Составляется и выполняется график проведения контроля уровня запасов;

Принимается решение о размере заказа – указывается количество деталей;

Заказ высылается в установленный графиком день.

В системе с фиксированным интервалом времени заказы на восполнение размещаются с заданной периодичностью, например, один раз в две недели. Заказываемое количество непостоянно и зависит от имеющегося остатка. Эта система более подходит для предметов материальнотехнического снабжения со следующими

характеристиками:

Малоценные предметы;

Низкие затраты на хранение материальнотехнических запасов;

Незначительные издержки, если даже запасы закончились;

Один из многих предметов, закупаемых у одного и того же поставщика;

Скидка с цены зависит от стоимости заказов на несколько предметов.

Системы с фиксированным интервалом времени применяются, например, при управлении запасами канцелярских товаров или бакалейных продуктов в магазине.

При системе с фиксированным интервалом времени между заказами устанавливаются строго определенные сроки представления заказа, тем самым решается вопрос когда? Сначала нужно ответить на вопрос сколько? Для этого устанавливается и фиксируется в карточках учета или памяти компьютера величина требуемого запасад ля каждой детали. Наличный запас плюс ожидаемое пополнение по предыдущему заказу становятся достаточными для удовлетворения спроса до следующего пополнения запаса , т.е.:

Требуемый запас = Количество, расходуемое за период контроля + Количество, расходуемое за период поставки + Страховой запас

Из этого следует, что:

Размер заказа = Требуемый запас – (наличный запас + ожидаемое пополнение).

При работе по системе пополнения запасов через фиксированные интервалы времени ничто не препятствует использованию оптимальных заказов, особенно для деталей, имеющих стабильный спрос в период между поставками. Оптовики стараются точнее рассчитывать и своевременно корректировать величины требуемых запасов деталей – это способствует точности заказов и минимизации расходов по закупкам.

Материально – техническое обеспечение на предприятии обеспечивают службы, выполняющие различные функции и решающие конкретные задачи.

Структура службы материальнотехнического обеспечения производства состоит из отделов:

Отдел маркетинга поставщиков ресурсов;

Отдел нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами;

Отдел управления запасами;

Отдел обеспечения рабочих мест ресурсами;

Отдел управления эффективностью использования ресурсов;

Отдел приемки

Каждый отдел состоит из групп и бюро. Например, отдел маркетинга подразделяется по группам обеспечения ресурсов (оборудование, технологическая оснастка, сырье, материалы комплектующие изделия), по функциям маркетинга (группа информационного обеспечения, группа изучения имиджа поставщиков и их товаров, группа цен, группа связей с общественностью). При формировании бюро по предметному признаку требуются специалисты, владеющие всеми функциями маркетинга. При формировании бюро по функциональному признаку специалисты должны хорошо разбираться в особенностях всех видов ресурсов, используемых предприятием.

Отделу нормирования, планирования и обеспечения производства ресурсами поручается выполнение функций: разработка методов оптимизации использования ресурсов в условиях данного предприятия; разработка нормативов расхода важнейших видов ресурсов по основным объектам предприятия; анализ эффективности использования ресурсов на предприятии; разработка стратегических норм и нормативов; разработка материальных балансов; разработка плана обеспечения предприятия и его подразделений материальнотехническими ресурсами.

Отдел управления запасами выполняет следующие функции: расчет нормативов различных видов запасов (текущий, страховой, резервный) по видам ресурсов; оптимизация пополнения запасов; учет и контроль использования ресурсов; техническое обеспечение управления запасами.

Отдел обеспечения рабочих мест материалами принимает решение по вопросам: оснащение основным и вспомогательным оборудованием, инвентарем, тарой, устройствами охраны труда и санитарногигиеническими устройствами; организация обеспечения рабочих мест технологической оснасткой, материалами, комплектующими изделиями, полуфабрикатами, топливноэнергетическими ресурсами; учет, контроль и анализ использования ресурсов на рабочем месте.

Отдел управления эффективностью использования ресурсов занимается выявлением факторов улучшения использования ресурсов (по видам), установлением зависимостей между организационнотехническими и экономическими показателями, организацией учета и контроля использования ресурсов в целом по предприятию, разработкой мероприятий по улучшению использования различных видов ресурсов, организацией их внедрения и стимулирования.

Отдел приемки несет ответственность за точный учет, правильное заполнение и оформление учетной документации по всем видам поступающих материалов.

Точность ведения учета является основной составляющей производственной системы и системы движения запасов. Правильность записи позволяет менеджеру располагать всей информацией и принимать решения.

Гарантировать точность записи поступления и расхода материалов должен управленческий учет на складах и в кладовых.

В условиях жесткой конкуренции на мировом рынке, оптимальная система управления запасами имеет жизненно важное значение для устойчивости бизнеса, его развития и роста. Автоматизированная система управления запасами дает возможность охватить большее количество потребителей, увеличить объемы продаж и реализовать больше возможностей для роста бизнеса. С автоматизированной системой управления запасами вы можете навсегда забыть об интуитивных расчётах и неточных прогнозах.

Фундаментальное отличие системы управления закупками и запасами ABM Cloud заключается в уникальной методологии, которая сфокусирована не на прогнозе, а на динамическом покупательском спросе, что значительно упрощает работу и существенно выделяет систему управления запасами ABM Cloud среди прочих решений, работающих по принципу прогнозирования. Алгоритм системы построен с учетом методологии Теории Ограничений.

Оптимальная система управления запасами ежедневно с высокой точностью отслеживает уровни запасов по каждому SKU в режиме реального времени, анализируя фактические продажи, оверстоки и аут-оф-стоки в каждой точке хранения. Основываясь на этих данных система составляет заказы поставщикам.

Кроме того, система управления запасами на предприятии обеспечивает ясное понимание того, какие группы товаров характеризуются высокой оборачиваемостью и приносят наибольший процент суммарного оборота предприятия, а какие товары не составляют и 2% суммарного оборота. Знание о движении товарных запасов задает вектор развития и высвобождает капитал, который в противном случае, мог бы быть потрачен на группы товаров, которые желательно снять с продажи или производства.

Автоматизированные системы управления запасами изменят рутинные процессы вашей компании

Разработка системы управления запасами или использование существующих технологий для управления запасами и закупочной деятельностью может существенно преобразовать процесс и качество предоставление услуг и уменьшить количество ошибок. В прошлом ручной процесс пополнения товарных запасов сегодня становится автоматизированным, таким образом запасы автоматически поддерживается на идеальном уровне в каждой точке хранения для достижения максимальной эффективности и производительности. Автоматизация рутинных процессов позволяет менеджменту сосредоточиться на более важных стратегических задачах, реструктурировать и улучшить рабочие процессы, упросить и ускорить доступ к необходимым данным и отчетам.

Оптимальная система управления запасами для каждой отрасли своя. Тем не менее, каждый бизнес должен стремиться к устранению ошибок, относящихся к человеческому фактору в максимально возможной степени, поэтому внедрение автоматизированного программного обеспечения для управления запасами дает вам существенные преимущества. Внедрение систем управления запасами позволит высвободить важный временной ресурс для других областей бизнеса.

Система управления запасами организации и точность отчетности

Оптимизация системы управление запасами происходит, в частности, благодаря формированию точных и понятных отчётов, которые отображают в графическом виде все данные, позволяющие объективно оценить ситуацию в целом и, при необходимости, углубиться в подробности. Система управления товарными запасами генерирует свыше 40 специализированных отчетов для решения предметных задач: отчет о динамике запасов, продаж, оверстоков, упущенных продаж, отчеты по анализу ассортимента и оборачиваемости, формируя нужный отчет, вы получаете упорядоченную и структурированную информацию для принятия взвешенных управленческих решений. Комплекс отчетов открывают вам реальную картину текущей ситуации в компании: что произошло и что происходит в вашем бизнесе, дает понимание того, как улучшить планирование и определить, куда двигаться дальше.

Управление запасами - это определенный вид деятельности, объектом которого является создание и хранение запасов. Управление запасами - это функциональная деятельность, целью которой является уменьшить до минимума общую сумму ежегодных затрат на содержание запасов при условии удовлетворительного обслуживания клиентов.

Система управления товарно-материальными запасами

(Inventory System) - это совокупность правил и способов регулирования, с помощью которых можно контролировать уровни запасов и определять, какие уровни следует поддерживать, какой запас следует пополнять и каким должен быть объем заказа .

Основное назначение анализа товарно-материальных запасов в сфере производства и сборочных услуг - показать, когда необходимо заказывать то или иные компоненты и каким должен быть размер заказа.

Много предприятий склонны вступать в долговременные отношения с поставщиками, которые должны в этом случае обеспечивать их потребности например, в течение целого года. В этом случае вопрос "когда" и "каким должен быть размер заказа" превращаются на вопрос "когда" и "сколько поставят" .

В системе управления запасами должны определяться момент времени и объем закупки продукции для пополнения запасов.

Параметрами системы управления запасами являются:

- точка заказа - минимальный (контрольный) уровень запасов продукции, при условии достижения которого необходимо их пополнение;

- нормативный уровень запасов - расчетная величина запасов, достигаемая при очередной закупке;

- объем отдельной закупки;

- частота осуществления закупок - продолжительность интервала между двумя возможными закупками продукции, т. е. периодичность пополнения запасов продукции;

- пополняемая количество продукции при которой достигается минимум затрат на хранение запаса в соответствии с заданными расходами на пополнение и заданными альтернативными затратами инвестированного капитала.

Используются такие технологические системы управления запасами:

- система управления запасами с фиксированным размером заказа;

- система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа;

- система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;

- система "Максимум-минимум".

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления запасами: система управления запасами с фиксированным размером заказа и система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа. Прочие системы управления запасами (система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня и система "максимум-минимум"), собственно говоря, является модификацией этих двух систем.

Система с фиксированным размером заказа является достаточно простой и своего рода классической. В данной системе размер заказа на пополнение запаса является постоянной величиной. Заказ на поставку продукции осуществляется при условии уменьшения имеющегося на складах системы запаса до установленного минимального критического уровня, который называют "точкой заказа".

В процессе функционирования данной технологической системы интервалы поставки могут быть различными в зависимости от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов в системе. Регулирующими параметрами данной системы является размер заказа и "точка заказа".

При условии достижения запасом нижней критической границы и организации очередного заказа на поставку необходимых материальных ресурсов уровень запаса на момент организации заказа должен быть достаточным для бесперебойной работы в период операционного цикла. При этом страховой запас должен остаться неприкосновенным. В некоторых случаях применяют плавающую (такую, что колеблется) точку заказа. Она не фиксируется заранее, а момент подачи заказа определяется с учету выполнения поставщиком своих обязательств или с учету колебаний спроса на производимую продукцию.

Минимальный размер запаса в рассматриваемой системе зависит от интенсивности расходов (потребления) материальных ресурсов в промежуток времени между подачей заказа и поступлением партии на склад в системе. Условно предполагается, что данный интервал времени в заготовительном периоде является постоянным.

Таким образом, данная система контроля предусматривается защиту предприятия от образования дефицита. На практике система управления запасами с фиксированным размером заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

Большие потери в результате отсутствия запаса;

Высокие затраты на хранение запасов;

Высокая стоимость товара, который заказывается;

Высокая степень неопределенности спроса;

Наличие скидки с цены в зависимости от количества, которое заказывается;

Наложение поставщиком ограничения на минимальный размер партии поставки.

Существенным недостатком этой системы является то, что она предполагает непрерывный учет остатков материальных ресурсов на складах логистической системы, с тем, чтобы не пропустит момент достижения "точки заказа". При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента - для торгового предприятия) необходимым условием применения данной системы является использование технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов.

системе с фиксированной периодичностью заказа, как понятно из названия, заказы делаются в заранее определенные моменты времени, отстоящие друг от друга на равные интервалы, например, один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т.п., а размер запаса регулируется путем изменения объема партии.

в Конце каждого периода проверяется уровень запасов и, на основе этого, определяется размер партии поставки. Таким образом, в системе с фиксированной периодичностью заказа меняется размер заказа (объем партии), который зависит от уровня издержек (потребления) материальных ресурсов в предыдущем периоде. Величина заказа определяется как разница между фиксированным максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запаса, и фактическим его объему в момент заказа.

Регулирующими параметрами данной системы является максимальный размер запаса и фиксированный период заказа, то есть интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий.

Преимуществом данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах операционной системы. Недостаток же заключается в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материальных ресурсов, а при условии ускорения интенсивности потребления материалов (например, из-за роста спроса на готовую продукцию) возникает опасность использования запаса до наступления момента очередного заказа, то есть возникновения дефицита.

Таким образом, система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:

Условия поставки позволяют варьировать размер заказа;

Затраты на заказ и доставке сравнительно невелики;

Потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.

Рассмотренные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. При отсутствии отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

системе с заданной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентированная на работу при условии значительных колебаний потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, находящихся на складе, или их дефицит, заказы подаются не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов, то есть "точки заказ").

Таким образом, уровень материального запаса регулируется как сверху, так и снизу. В том случае, если размер запаса снижается до минимального уровня ранее наступления срока подачи очередного заказа, то делается внеочередной заказ. В остальное время данная система функционирует как система с фиксированной периодичностью заказа.

Отличием системы является то, что заказы делятся на две категории: плановые и дополнительные. Плановые заказы делают через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе достигает предельного уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, исчисления размера заказа основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад предприятия.

системе ""Минимум-максимум", как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, используется постоянный интервал времени между заказами. Система "Минимум-максимум" ориентированная на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов. Поэтому в данной системе заказы возникают не через заданные интервалы времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чем и обусловлено ее название.

Выделяют две базисные системы управления запасами: с фикси­рованным размером заказа (СФРЗ); с фиксированным интервалом времени между заказами (СФИВЗ). Остальные системы являются их разновидностями.

Рассмотрим подробнее первую систему, считающуюся классиче­ской. Размер заказа является постоянной величиной; повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до определенного кри­тического уровня - точки заказа. Реализация такой модели показана на рис. 5.3.

Подобная система имеет два регулируемых параметра: точку зака­за (фиксированный уровень запаса конкретного материального ресур­са, при снижении до которого заявка на заказ повторяется) и размер заказа (величина партии поставки - для данной системы постоянна).

Основная задача этой системы - определение оптимального размера заказа. Оптимальность определяется балансом издержек по хранению материальных запасов и издержек выполнения заказа; они по-разному зависят от размера заказываемой партии.

Для определения затрат на выполнение одного заказа (с разме­ром партии (?) необходимо издержки по выполнению заказа, прихо­дящиеся на единицу материального ресурса (С), умножить на потреб­ность за определенный период во всех материальных ресурсах (Р) и разделить на размер партии поставки:

Зависимость издержек выполнения заказов от размера партии поставки показана на рис. 5.4. На рисунке видно, что издержки выпол­нения заказа уменьшаются при увеличении размера партии, также изме­няются издержки выполнения заказа, приходящиеся на единицу товара.

Издержки хранения запасов включают расходы, связанные с физическим содержанием материальных запасов на складе, и воз­можные проценты на капитал, вложенный в запасы. Издержки выражаются в процентах от закупочной цены за определенное время (например, 20% за год). Если Z - закупочная цена единицы товара, i - доля издержек по хранению от закупочной цены в процентах, то Ziq - издержки хранения поставляемой партии размера q. Как пра­вило, издержки хранения материальных запасов определяются сред­ним уровнем запасов. При постоянной интенсивности потребления материальных запасов издержки хранения запасов составляют:

График зависимости издержек хранения запасов от размера партии поставки (их количества на складе) представлен на рис. 5.5.

На рисунке 5.5 видно, что эти издержки при увеличении размера заказа возрастают линейно. Общие издержки управления партией материальных запасов - это сумма издержек выполнения заказа и издержек хранения запасов, т.е.

Зависимость годовых издержек управления запасами от размера заказа представлена на рис. 5.6.

Кривая общих годовых издержек имеет минимальную кривизну вблизи точки минимума. Это говорит о том, что в ее окрестности раз­мер запаса может колебаться в небольших пределах без существен­ного изменения общих издержек.

Значение размера партии q, минимизирующее издержки управ­ления запасами, является наиболее экономичным размером заказа и обозначается q опт

Оптимальный размер партии определяют исходя из общих издер­жек по управления партией поставки по формуле Уилсона:

После определения оптимального размера заказа определяют все параметры функционирования СФРЗ. Исходными данными служат: потребность в заказываемом материальном ресурсе, оптимальный размер заказа и время поставки заказываемой партии в днях.

Порядок расчета параметров СФРЗ (партии поставки) приведен табл. 5.2.

СФРЗ наиболее эффективно может быть применима для постав­ки и потребления запасов со следующими характеристиками:

■ высокая удельная стоимость снабжения;

■ высокие издержки хранения запасов;

■ высокие издержки в случае отсутствия запасов к моменту их потребления;

■ труднопредсказуемый (случайный) характер потребления материалов в производственном процессе.

Таблица 5.2

Расчет параметров системы с фиксированным размером запаса

В отличие от системы с фиксированным размером заказа, СФИВЗ (с фиксированной периодичностью заказов) более эффек­тивна в следующих случаях: если она применяется для контроля над малоценными материальными запасами; затраты на хранение запа­сов относительно невелики; имеется относительно постоянный уро­вень производственного потребления материальных ресурсов; при­меняются скидки с закупочной цены материальных ресурсов.

В СФИВЗ заказ на поставку очередной партии материальных " ресурсов поступает на предприятие в строго фиксированный интер­вал времени. Его размер должен быть пересчитан таким образом, что­бы поступивший заказ пополнил запас до максимально желаемого уровня. При этом оптимальный размер заказа (партии поставки) в работе системы непосредственно не используется, но позволяет рас­считать эффективный интервал времени между заказами.

Интервал времени между заказами можно рассчитывать по сле­дующей формуле:

I =Tq ОПТ: Р, (5.19)

где I - интервал времени между заказами, дней (часов);

Т - число рабочих дней в периоде поставок;

q ОПТ – оптимальный размер заказа, шт.;

Р - потребность в материальном ресурсе.

Графическая модель работы СФИВЗ представлена на рис. 5.7. Промежутки времени между моментами заказа (точками заказа) tt-15 равны. Размеры заказываемых партий поставки (Q 1 - Q A) различны.

Сбои могут быть связаны с задержкой в поставке, преждевремен­ной поставкой, неполной поставкой, поставкой завышенного объема. Сбои не отражаются системой с фиксированным интервалом време­ни между заказами, т.е. СФИВЗ не ориентирована на учет сбоев поставках. В ней не предусмотрены параметры, которые при возник­новении сбоев поддерживают систему в бездифицитном состоянии.

Именно поэтому объем заказываемой партии должен учитывать интенсивность потребления материальных запасов, чтобы не допу­стить их дефицита (как в момент времени t 3 -t 4 на рис. 5.7).

В СФИВЗ регулирующими (постоянными) параметрами явля­ются максимальный уровень, до которого осуществляется пополне­ние запаса, и интервал времени между заказами; варьирующим пара­метром является величина партии поставки.

Исходными данными для расчета параметров системы являют­ся: потребность в заказываемом материале; интервал времени между заказами; время поставки; число рабочих дней в периоде; возможная задержка в поставках.

Порядок расчета параметров СФИВЗ представлен в табл. 5.3.

Таблица 5.3

Расчет параметров системы с фиксированным интервалом времени между заказами

Основное преимущество этой системы заключается в отсутствии необходимости в постоянном контроле запасов на складе. Основные недостатки: высокий уровень максимально желаемого запаса и повы­шение затрат на содержание складов и запасов.

Разновидностью двух рассмотренных систем управления запа­сами является система управления запасами с установленной перио­дичностью пополнения запасов до постоянного уровня. В ней заказ производится в фиксированный момент времени, а также в тех слу­чаях, когда достигается пороговый уровень запаса. Размер заказа пересчитывается таким образом, чтобы поступившая партия дополнила запасы до желаемого максимального уровня. Система с установлен­ной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня реагирует на все виды сбоев в поставках.

©2015-2019 сайт
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2016-04-02