Всем мозгоремесленникам доброго времени суток! Для тех из вас, у кого нет больших мастерских или малогабаритных стеллажей под инструмент, пригодится самоделка этой статьи, в которой компактно умещены все полезные инструменты, и которую легко можно перемещать на другие рабочие площадки.

При создании этой мозгоподелки я старался сделать ее как можно компактной, чтобы ей можно было удобно пользоваться даже в небольшом пространстве, а перемещать даже при отсутствии у вас автомобиля. Для этого у нее имеются транспортировочные колеса, и передвигать поделку можно в одиночку, а если все же использовать для этого авто, то потребуется лишь небольшая помощь при погрузке.

Этот компактная станок-самоделка включает в себя: циркулярный стол, фрезерный стол и лобзик. А еще в ней имеется большой шкаф в котором вы можете хранить другой свой инструмент.

Чтобы показать поделку в действии я сделаю пару ящиков из дешевых сосновых досок.
На видео показано как я нарезаю доски для ящиков на циркулярном столе с помощью салазок, для получения требуемых размеров пользуюсь дополнительной планкой с зажимом.

Потом я делаю канавку для основания.
Нужный угол можно получить используя угловой упор с направляющей.
Сняв накладку можно выставить угол наклона диска, в данном случае 45 градусов.
Направляющая лобзика регулируется в трех осях, тем самым можно использовать лезвия разных размеров - от 100 до 180мм, тем самым получая максимальную высоту среза 70мм.

Далее я делаю ручку выдвижного ящика, и для этого использую фрезером, которым навожу округлую фаску. Здесь также имеется направляющая для углового упора, а еще будет полезен выносной подшипник для фрезерования кривых линий. Сам фрезер можно наклонять под углом 45°.
Ящик готов, и он занимает предназначенное ему место.

Соединение паз-шип можно на этом мозгостоле сделать двумя путями. Во-первых, с помощью лобзика, дополнительной планки и углового упора. А во-вторых, на циркулярном столе, используя специальный кондуктор.

С диском самого большого размера, который можно установить на самоделку (235мм), можно получить максимальный рез 70мм. На направляющей имеются небольшие регулировочные болты для уменьшения наклона, а при необходимости даже для блокировки.

Для соединения деталей я выбрал второй способ, для этого одни части следует помещать с одной стороны кондуктора, а другие - со второй.

И вот что получилось, переходим к фрезеру, на этот раз уже используем прижимное устройство, чтобы сделать паз основания. Для этого необходимо поднять циркулярную пилу и выставить фрезер под углом 45°.

Шаг 1: Нарезка деталей

Начинается создание многофункционального стола-самоделки с нарезки всех деталей и их нумерации.
Далее для получения прорези ручки высверливаются 4 угловых отверстия и «допиливаются» лобзиком. Затем высверливаются отверстия тех же размеров, что и диаметр и толщина шайбы системы открывания. Отверстия зенкуются.

После этого подготавливается место для установки кнопок включения питания и аварийного отключения. Затем с помощью дюбелей и 50мм-х саморезов собирается корпус мозгостола . По желанию, детали корпуса обрабатываются лаком, так поделка будет лучше выглядеть и дольше прослужит.

Подготовив корпус, собираются 3 верхние части. Для этого нарезаются детали откидных рамок и в них высверливаются необходимые отверстия. Отверстие под трубку сверлится такого диаметра, чтобы эта трубка свободно в нем вращалась, так как она является осью вращения откидных крышек.

Затем выбирается полость под циркулярную пилу. Я это сделал с помощью своего 3D-фрезера, за неимением подобного это можно сделать обычным фрезером с помощью соответствующих кондукторов и направляющих.

С лицевой стороны крышки циркулярного стола выбирается полость под быстросъемную панель, сняв которую можно будет менять угол наклона диска. Саму панель можно использовать для настройки глубины фрезерования полости.

Установив циркулярную пилу в предназначенную полость размечаются отверстия под ее крепление. Хорошо подходит для этого 3D-фрезер, потому что на сверлильном станке данные отверстия нельзя будет просверлить из-за его ограниченной рабочей поверхности.

Шаг 2: Начало сборки

На данной стадии начинается постепенная сборка портативного многофункционального станка для мастерской самодельщика .

Размечается и выбирается с помощью циркулярного стола паз под направляющую. Две дополнительных фанерки дадут необходимую глубину для прочного крепления планки направляющей. Далее на крышку крепится планка с нанесенной на него самоклеящейся рулеткой.

После этого высверливается отверстие для фрезера. Затем отрезаются трубки для осей вращения и на корпус монтируются рамки откидных крышек. В соответствии с чертежами изготавливаются и устанавливаются фиксирующие подпорки.

К рамке прикладывается крышка фрезера, выравнивается и крепится саморезами посредством отверстий в канале направляющей.

Затем подготавливается крышка лобзика, в ней выбирается паз под этот самый лобзик. Если для крышки используется материал не со скользящей поверхностью, такой как у меламина, то поверхность этой крышки следует обработать лаком, чередуя со шлифовкой.

Сделав это, вырезаются и собираются детали механизма вертикального подъемника фрезера, с помощью которого будет регулироваться глубина фрезерования.

Далее склеиваются вместе две фанерки, чтобы сделать из них держатель самого фрезера. В них высверливается отверстие того же диаметра, или подходящего, что и при создании крышки фрезера. Этот держатель мозгофрезера можно сделать на ЧПУ-станке или даже заказать онлайн.

Готовый держатель фрезера крепится к вертикальному подъемнику, и теперь его можно попробовать в действии.

Для разметки радиуса пазов наклона временно крепятся к вертикальному подъемнику обычные петли, а для изготовления ручек-вертушков используются обрезки фанеры.

Шаг 3: Завершение сборки

Эту стадию сборки самоделки я начну с тех деталей, о которых позабыл ранее. Они придадут стабильности системе подъема.

Для начала нарезаются детали основания, я сделал это на своем циркулярном столе, затем они собираются в рамку, которая крепится к дну корпуса многофункционального мозгостола . Высота этой рамки должна быть такой же, что и высота имеющихся колесиков.

На створки одной из откидных крышек крепится щеколда, а створки другой - замок. Это может быть полезно при транспортировке поделки и выступать в качестве превентивной меры от кражи вашего инструмента.

Далее подготавливается 4-х разъемный электроудлинитель, в два разъема которого будут включаться лобзик и фрезер, а в два оставшихся — дополнительный электроинструмент. Розетка для циркулярной пилы подключается через кнопку включения питания и кнопку аварийного отключения. Провод удлинителя наматывается на специальные сделанные для этого ручки.

Быстросъемные панели сделаны из опалового метакрилата. Они помещаются на свои места, а прорезь в панели циркулярной пилы аккуратно делается самой пилой. В качестве направляющего подшипника я использовал аксессуар из комплекта старого фрезера. Это приспособление будет полезно при фрезеровании изогнутых линий.

После этого уровнем проверяется плоскость всей верхней части поделки , если они откидные крышки не лежат в плоскости центральной части, то это легко исправляется регулировкой наклона фиксирующих подпорок.

Далее проводится проверка перпендикулярности рабочих частей инструментов и плоскости стола. Для проверки фрезера в нем закрепляется трубка, по которой и смотрится перпендикулярность оси фрезера и плоскости стола, а еще проверяется параллельность канала направляющей и циркулярного диска. Ну и наконец, проверяется перпендикулярность полотна лобзика.

После этого крышки стола складываются, чтобы проверить не мешают ли мозгоинструменты друг другу.

Шаг 4: Полезные приспособления

Данный шаг повествует об изготовлении некоторых полезных аксессуарах для стола-самоделки .

Первым делом нарезаются детали салазок, далее выбирается паз под ползунок направляющей. После этого две фанерные детали скрепляются вместе саморезами, при этом положения саморезов следует выбрать так, чтобы они не мешали последующей доработке этой детали. Затем в специально подготовленный паз на нее наклеивается измерительная лента, и этот аксессуар для мозгостола покрывается лаком, чередуя со шлифованием, тем самым создавая на этом приспособлении необходимую гладкую поверхность.

Салазки собираются, помещаются на многофункциональную самоделку и от них отрезается лишнее и прорезается срединный пропил, а затем еще наклеивается измерительная лента.

От саней откручивается ползунок направляющей и делается паз для кондуктора «шип-паз». Такого же как у другого моего циркулярного стола.

Ползунок канала настраивается таким образом, чтобы исчез крен между болтами. Сам ползунок можно при необходимости застопорить просто закрутив бота по максимуму.

Далее нарезаются детали для стойки, она собирается, и лакируется-шлифуется. После сборки стойки изготавливается фиксирующая система для нее. Дюбели, вклеенные в эту фиксирующую систему, используются как направляющие оси. В окончании сборки стойки изготавливается ручка фиксирующей системы, а затем вся стойка проверяется в действии.

Дополнительно на стойку устанавливается пылесборник для фрезера, а в боковую сторону мозгостойки у пылесборника вкручиваются резьбовые втулки для прижимной панели.

Сделав это проверяется параллельность стойки и циркулярного диска, затем в паз боковой стенки вклеивается измерительная лента.

Закончив с этим, нарезаются детали кондуктора «шип-паз», которые затем склеиваются и зачищаются.

Шаг 5: Еще несколько полезных приспособлений

Это последнее видео данного мозгоруководства , и в его первой части показано как сделать угловой упор (для его создания можно наклеить распечатанный шаблон или воспользоваться линейкой). Заготовку упора можно уже нарезать на самом многофункциональном станке.

Резьба в ползунке направляющей дюймовая, если же необходима метрическая, то придется воспользоваться метчиком.

Обязательно стоит временно прикрутить заготовку упора к направляющей, чтобы убедиться, что радиус поворота сделан верно.

Затем нарезаются детали шипового кондуктора, при этом необходимо для уменьшения трения слегка увеличить толщину крепления кондуктора.

Чтобы изготовить прижимную панель на фанерную заготовку наклеивается шаблон, пазы настройки этой панели выбираются с помощью фрезера мозгостанка . В нужных местах крышки с фрезером монтируются резьбовые втулки.

Сначала собирается система регулировки подшипников, чтобы избежать износа фанеры используется металлическая пластина. Одно из отверстий делается большим, чтобы посредством этого производить настройку подшипников.

Тоже самое проделывается с фанеркой.

После этого механизируется система регулировки высоты, и теперь конструкция может перемещаться в трех осях, тем самым получается необходимое положение.

Наконец, готовую направляющую для пилки можно проверить в действии, при этом важно удерживать распиливаемую дощечку двумя руками, чтобы она достаточно прочно прилегала к плоскости стола.

О компактной многофункциональной самоделке всё, удачи в творчестве!

Дерево – самый практичный и натуральный материал, из которого можно сделать предметы быта, и даже детские игрушки. К тому же много и нежилых возводится именно из . Поэтому многие «самоделкины» не прочь иметь по дереву для домашней мастерской. Их можно приобрести в специализированном магазине или сделать самостоятельно из подручных материалов. Поговорим более подробно о втором методе обустройства собственного уголка для работы .

Читайте в статье

Станки по дереву для домашней мастерской: особенности и разновидности

Разнообразие станков по дереву для домашней мастерской широко. У каждого есть свое назначение и способы сборки самодельного варианта. Среди всех вариантов встречаются узконаправленные и с большим количеством функций, но со скромными размерами:

  • Универсальные бытовые. Это мини-приспособления для обработки элементов из древесины. Используются дома или на приусадебном участке. Такой небольшой агрегат выполняет одновременно несколько функций, поэтому пользуется большой популярностью у «самоделкиных».
  • Многофункциональный для собственной столярной мастерской. Можно использовать в небольшом производстве.
  • Для создания деревянных изделий методом точения используют токарные станки. Есть компактные варианты, которые не займут много места в гараже.
  • Для выпуска дверей и окон применяют .
  • Чтобы обстругать понадобится рейсмусовый станок.
  • Копировально-фрезерные применяются для создания изделий необычных форм.
  • Фуговальные могут обстругать болванку с одной стороны.

Статья по теме:

Для упрощения рабочих операций и уменьшения ошибок применяют специализированное оборудование. В этой статье рассказано о том, как правильно выбрать и приобрести для применения в быту.


Много других вариантов деревообрабатывающих станков своими руками изготавливают по схемам. Среди популярных приспособлений, которые очень полезны в домашней мастерской, выделяют:

  • токарный станок;
  • фрезерное оборудование;
  • рейсмусовый станок;
  • шлифовальный и фуговальный вариант.

Рассмотрим, особенности каждого и варианты самостоятельной сборки такого оборудования для своей деревообрабатывающей мини-мастерской.

Особенности токарного станка по дереву для домашней мастерской

Токарный станок – незаменимая вещь в мастерской любителей работать с натуральной древесиной. Используя его, можно сделать поверхность рифленой или расточить отверстия, а также вырезать настоящие произведения искусства самых необычных форм.

Конструктивно станок по дереву отличается от отсутствием системы охлаждения. При этом скорость вращения основного элемента меньше, но есть регулировка мощности. Ниже приведены несколько чертежей с размерами токарного станка по дереву своими руками:





Нередко для своих мастерских «самоделкины» изготавливают токарно-копировальные станки по дереву своими руками. Их применяют для производства большого количества одинаковых деталей, например, столбцов для или для лестницы. Вот примеры готовых станков в мастерских:

1 из 4

Видео о самодельном станке по дереву своими руками поможет разобраться в последовательности сборки и подборе необходимых для работы инструментов:

Способы сборки самодельных токарных станков по дереву своими руками с фото-примерами

Изготавливают своими руками токарные мини-станки по дереву, которые занимают немного место или разместятся в комнате городской квартиры. Вот несколько примеров готовых устройств от «самоделкиных»:

1 из 4

Задумываясь, как сделать самому токарные станки по дереву, вначале, выберите подходящий чертеж. Затем, приготовьте материалы и приспособления для создания собственного агрегата. В процессе изготовления устройства пригодятся:

  • станина;
  • стойки передние и задние;
  • ведущий и управляемый центры;
  • крепеж для инструмента.

Важно ! Для самодельного станка достаточно мотора с мощностью до 250 Вт и количеством оборотов до 1500. Для более крупных элементов подбирайте другой вариант «движка» с большей производительностью.

Чтобы собрать все элементы в одну конструкцию понадобятся дрель, напильник, небольшая угловая шлифовальная машинка и . Ниже приведена инструкция по сборке мини-токарного станка:​

Иллюстрация Последовательность действий

Выбираете точило по дереву или делает его самостоятельно, но так, чтобы потом не пришлось менять. Используйте высокое положение оси с закрытым типом подшипников и шайбой для фиксации дисков. С одной стороны оси устанавливаете диски, управляющие скоростью вращения, с другой – планшайбу для работы с древесиной.

Станину делаете из двух параллельных швеллеров, между которыми расположена направляющая. Длина заготовок напрямую зависит от размеров направляющей. С одной ее стороны привариваете швеллер в виде буквы «П», а второй конец закрываете уголком из металла.

Суппорт можно собрать из нескольких труб, вставленных друг в друга, чтобы оставалась возможность регулировки высоты. Фиксация нужного положения осуществляется при помощи болтов. В качестве упора используйте горизонтальную планку. Соблюдайте все размеры из чертежей.

В роли шкива выступает старый патрон от дрели. Ведомые элементы собираются из фанеры в два слоя. Планшайбу также изготавливаете из фанеры. Металлическую основу устанавливаете на опоры. В месте расположения передней бабки собираете площадку. Ее можно сделать также из фанеры. На площадке закрепляете электромотор.

Мотор фиксируете на небольшой пластине, чтобы изменять силу натяжения ремня. Когда все элементы собраны по схеме, проверяете работоспособность устройства и переходите к активному использованию.

Существует немало способов сборки самодельного оборудования. Выбирайте подходящий исходя из наличия материала и необходимой производительности.

Специфика резцов для токарного станка по дереву

Резцы – один из главных элементов токарного станка. От их выбора зависит площадь и глубина удаляемой поверхности с детали. Состоят они из режущей части и участка для закрепления на оборудовании.


Режущая кромка имеет одну или несколько поверхностей. А основной показатель резцов – ширина лезвия, его форма и возможность регулировки. Все модели разделяют на две подгруппы:

  • радиальные, устанавливающиеся перпендикулярно и направленные на снятие большой поверхности;
  • тангенциальные: для касательной обработки и формирования сложного рисунки.

Делая резцы для токарного станка по дереву самостоятельно, придерживайтесь нескольких правил:

  1. Длина рабочей поверхности должна быть в пределах 20-30 см. Такой размер обеспечивает надежный захват инструмента и достаточное количество места для размещения на упоре. А также вы обеспечите запас для регулярной заточки.
  2. Чтобы лезвие прочно крепилось в рукояти, следует оставлять хвостик достаточной длины. Если делаете резец из напильника или рашпиля, то удлините хвост в 1,5 – 2 р.
  3. Толщина рабочего дела должна быть достаточной, чтобы выдерживать удары при первичной обработке деталей.
  4. Длина рукояти из дерева или пластика составляет 25 см. Иначе, держать в руках такой инструмент неудобно.

Вариант изготовления самодельного резца посмотрите в видеоматериале:

Делаем стационарную циркулярную пилу своими руками

Купит готовую можно от 9 тыс. р. Она обеспечит должную безопасность работы и сэкономит время на распилке древесины. Но, можно не тратить деньги и сделать собственный станок по чертежам и заготовкам.


Несмотря на внешнюю сложность конструкции собрать ее самостоятельно в домашних условиях не так сложно. Любая стационарная модель пилы состоит из нескольких элементов:

  • диска с зубцами;
  • двигателя;
  • бокового упора с возможностью регулировки;
  • вала.

Чтобы собрать все детали циркулярной пилы приготовьте:

  • лист металла от 8 мм толщиной;
  • уголок из металла 45 на 45 мм;
  • двигатель электрический;
  • диск с зубьями;
  • подшипник шариковый;
  • брусок из дерева;
  • кусок пластика или остатки ламината.

Чтобы правильно сделать все элементы, стоит выбрать чертеж, где будут указаны размеры стола для ручной циркуляционной пилы своими руками, а также все другие габариты и материалы для работы. Вот несколько примеров готовых схем:





Сама сборка конструкции будет идти по определенному плану вне зависимости от выбранной схемы:

Иллюстрация Последовательность работы

Столешницу надо сделать прочной и устойчивой. Используйте лист металла по своим размерам. Если планируете установку других приспособлений на столе, то место для них обустройте при помощи толстой .

Делая направляющую для циркуляционной пилы своими руками, обратите внимание на ее высоту. Она должна выступать над столом на 12 см. Так у вас будет возможность обрабатывать доски по ширине и толщине. Чтобы сделать направляющую возьмите два отрезка уголка и зажим.

Центральную пилу делайте с возможностью регулировки по высоте.

Для мотора смонтируйте отдельную площадку на одной оси с коромыслом. Фиксируйте ее на болт диаметром в 1,5 см. Сбоку пилы установите металлическую пластину, предварительно сделав в ней отверстие, сквозь которое проходит болт с закрепленными ручками.

Более подробную инструкцию по изготовлению стационарной циркулярной пилы смотрите в видеоматериале:

Делаем циркулярную пилу из болгарки своими руками: чертежи и видео по изготовлению

Для создания циркулярки своими руками необходимо приготовить двигатель от , профильную прямоугольную трубу и стальные уголки. Чтобы получилась настоящая удобная пила, стоит продумать упор, осевую ручку и штанги для регулировки.

Вот несколько чертежей стойки для болгарки своими руками. По ним можно собрать упор, обеспечивающий скольжение пиле.



Порядок сборки упора будет следующий:

  1. Необходимы несколько металлических уголков для стандартного упора в виде буквы «Т». Их располагаете на расстоянии в 3-4 мм с каждой стороны диска.
  2. Кромки снизу необходимо закруглить, чтобы не было царапин на заготовке в процессе работы.
  3. Спереди и с обратной стороны на болты и гайки присоедините поперечными связями уголки. Щели фиксируются шайбами.
  4. На корпус надеваете хомут из металла. Сзади скрепляете элементы, чтобы упорная стойка и хомут стали одним целым.
  5. В корпусе редуктора просверливаете 2-4 крепежных отверстия. Это удобнее делать в разобранном состоянии элемента.

После сборки упора, делаете осевую ручку и регулировочную штангу. Посмотрите видео, как сделать станину для болгарки своими руками по чертежам:

После соединения всех элементов ваша домашняя циркулярка из болгарки будет готова. Дополнительно к ней можно изготовить различные детали. Вот несколько фото приспособлений для циркуляционной пилы своими руками:





Изготавливаем фрезерный станок по дереву для домашней мастерской

Необходимы для работы с фасонными деталями из древесины. Их применяют для плоского фрезерования и обработки профилей. Профессиональное оборудование является многофункциональным и стоит немалых денег, поэтому все больше «самоделкиных» собирают самостоятельно такое оборудование для мастерских и гаражей.


В комплектацию самодельных фрезерных станков по дереву входят:

  1. Приводящий механизм. Это двигатель, мощность которого колеблется в пределах 1-2 кВт. С таким мотором можно применять различный инструмент для работы с древесиной, не боясь, что произойдет сбой.
  2. Лифт для регулировки. Обычно в его комплектацию входит корпус, скользящие полозья, каретки, фиксирующий винт и ось с резьбой. Во время работы каретка совершает движения вверх-вниз, а винт нужен для ее фиксации на необходимом уровне.
  3. Опора. Изготавливается стол из массивной древесины.

Перед сборкой обязательно составьте подробный чертеж со всеми размерами. Для ручных фрезерных станков по дереву необходимо заранее все продумать до мелочей.





Последовательность самостоятельной сборки удобного и практичного фрезерного станка по дереву для домашней мастерской описана в видеоинструкции:

Если вы задумались о покупке собственного оборудования, а не о самостоятельной сборке, то для понимания, сколько стоит ручной фрезерный станок по дереву, посмотрите таблицу с моделями и ценами:

Наименование модели Технические характеристики Стоимость, руб.
Стол фрезерный Кратон МТ-20-01
размер площадки 64 на 36 см 6 400
возможность вертикальной работы есть
вес оборудования 15,7 кг
Станок фрезерный Корвет-83 90830
мощность двигателя 750 Вт 38 000
тип передачи ременная
частота вращения шпинделя 11 000 об/мин
вертикальный ход 2,2 см
диаметр шпинделя 12,7мм

Михаил, г. Волгоград: «Приобрел стол для станка Кратон МТ-20-01. Недорого и удобно. Причем он совместим с разными моделями оборудования».

Дмитрий, г. Москва: «Купил себе Корвет-83 90830 для дома. Привлекли небольшие размеры и мощность двигателя. Работает хорошо уже более года».

В интернет-магазинах и специализированных отделах представлено немало моделей фрезерных станков по дереву, но стоимость полной комплектации редко опускается ниже 30 тыс. р. Именно поэтому многие «самделкины» собирают оборудование для своей мастерской своими силами.

Делаем фрезерный станок с ЧПУ своими руками

Сделать собственное оборудование с числовым программным управлением можно собственными руками. Для этого выберите подходящие чертежи . Своими руками собирать модель нужно будет строго по ним.





Фрезеровочные станки по дереву должны обладать большой прочностью, поэтому за основу лучше взять прямоугольную балку, закрепленную на направляющих. Срок эксплуатации домашнего оборудования и его производительность зависит от правильной сборки. Посмотрите видеоинструкцию по изготовлению такого устройства:

Ниже приведены фото готовых моделей станков с ЧПУ по дереву своими руками от профессиональных «самоделкиных»:

1 из 4

Фрезы для станков по дереву: особенности и разновидности

Фреза должна выдерживать большие скорости вращения при работе. Только в таком случае будут получаться отверстия нужной формы. Все варианты разделяют на несколько подгрупп:

  • Конусообразные. Используются для обработки различной древесины под разным наклоном.

  • Профильные. Применяют для декорирования элементов.
  • V-образные. Можно изготавливать отверстия в 45⁰.
  • Прямоугольные – для создания пазов.
  • Дисковые. Выпиливаются пазы разных габаритов.
  • Калевочные для закругления краев.
  • Фальцевые для работы с четвертями.

Ниже приведены фотопримеры фрез для станков с ЧПУ по дереву, которые по принципу схожи с обычными, но имеют «хвостик»:

1 из 4

Варианты рейсмусовых станков своими руками

Самодельные рейсмусовые станки по дереву применяются для шлифования большого количества элементов и придания им привлекательного внешнего вида. В конструкцию такого оборудования входят:


  • Стол с рамой для станка. Столешница должна быть идеально ровной и устойчивой, чтобы выдержать вибрации во время работы.
  • Ножевой вал. Основная часть конструкции, отвечающая за обработку заготовок из дерева. Скорость вращения шкива должна быть 4000 – 7000 об/мин.
  • Болты для регулировки и устройство для подачи заготовок.

Чтобы правильно изготовить оборудование, используйте чертежи рейсмуса. Своими руками собирать конструкцию надо строго по ним.


Вариант заготовки чертежа от руки

Видеоинструкция, как делать рейсмусы своими руками из электрорубанка

Для сборки рейсмуса из рубанка своими руками приготовьте:

  • электрорубанок, который не жалко переделывать в другой инструмент;
  • подробный чертеж для работы;
  • и бруски для корпуса.

Когда подготовительный этап завершен, можно переходить к непосредственной сборке, которая займет около часа у человека, умело обращающегося с инструментом:

Особенности шлифовального станка по дереву своими руками

После распила дерева его необходимо отшлифовать и только потом переходить к возведению построек или сооружению других предметов. Всего выделяют несколько разновидностей шлифовальных станков:

  • Дисковый. Рабочая поверхность изготавливается в виде круга, на который сверху закрепляется наждачная бумага или другое приспособление для шлифовки. Можно регулировать скорость обработки, не меняя число оборотов.

  • Ленточный. Между двумя валами натягивается непрерывная полоска наждачной бумаги. Сделать своими руками ленточные шлифовальные станки несложно, достаточно подготовить подробный чертеж и ознакомиться с инструкцией. Важно, чтобы наждак в рабочей поверхности не прогибался под тяжестью заготовки.

  • Барабанные шлифовальные станки по дереву распространены среди столяров. Используют для горизонтального выравнивания плоскостей по методу фуганки. Принцип работы заключается в закрепление «наждачки» на одном или двух барабанах, а под ними расположен стол с регулировкой высоты. Можно выставить необходимую калибровку и делать заготовки одинаковой толщины.

  • Колибровально-шлифовальные станки по дереву – универсальные машины, соединяющие шлифовку и выравнивание заготовок. Используются два типа оборудования: дисковое и ленточное. Такое устройство можно сделать самостоятельно, при правильном выборе чертежей.
    • Чтобы правильно собрать подходящий вариант станка для шлифовки и обработки древесины, подберите подходящий чертеж и все комплектующие. Ниже приведено несколько примеров доступных и удобных схем оборудования: Домашний дисковый станок в действии

    Особенности фуговальных станков по дереву своими руками

    Фуговальная машина для работы с древесиной используется на завершающем этапе работы с элементами. Она способна сделать поверхность идеально гладкой и ровной. Большинство покупных моделей оснащены рейсмусом, позволяющим делать толщину всей заготовке одинаковой по длине.


    Строгальный станок по дереву для дома как самодельный, так и покупной, включает в конструкцию несколько элементов:

    • станина;
    • вал строгальный;
    • регулятор для стола;
    • мотор.

    Для сборки фуганка своими руками вначале надо определиться с размерами и подготовить подробный чертеж. Вот несколько примеров от «самоделкиных»:


    Фуганок с размерами

    Для создания самого простого фуганка, без дополнительных функций, придерживайтесь следующей последовательности действий:

  1. Приготовьте все детали и инструменты для работы, а также прорисованный чертеж.
  2. Делаете заготовки по точным размерам. Обратите внимание, что место для установки подшипников готовится из нескольких элементов.
  3. К выбранному мотору подготавливаете место для установки. Можно закрепит агрегат на салазки.
  4. Собираете ротор с подшипниками, устанавливаете на место по схеме. При этом сразу же соединяете двигатель при помощи ременной передачи. Ротор должен вращаться свободно.
  5. Собираете рабочую поверхность из двух частей: подающей и принимающей. Вторая немного выше (на 2-5 мм). Для обустройства можно использовать многослойную фанеру или листы металла.

Для полного понимания хода работы, посмотрите видеоматериал

Все фото из статьи

Существует много версий токарных станков, с помощью которых можно . Они могут быть и совсем крошечными, в которых в качестве мотора применяют обычную электродрель, и довольно мощные с крупными силовыми установками и элементами оборудования.

В нашем случае мы будем использовать материалы, основные из которых можно найти в гараже или подвале, а недостающие легко приобрести на строительном рынке или в магазине.

На фото — станок токарный по дереву 3 в 1

Большинство из нас, скорее всего, усомнится в своих силах и не будет даже пытаться повторить предложенное. В тоже время все, написанное ниже не составит особых трудностей для тех, кто когда-либо работал с древесиной. Никаких особых методов или приемов вы здесь не увидите, все максимально просто и доступно.

Материалы и оборудование

Прежде чем узнать, как самому сделать станок токарный по дереву, необходимо подготовиться к работе.

В данном случае вам понадобится:

  • фанера толщиной 18 мм, из которой будут изготовлены в основном все детали;
  • доски толщиной 50 мм для изготовления передней бабки;
  • брус сечением 50х50 мм для станины.

Из оборудования следует подготовить:

  1. Электродвигатель на 220 В или 380 В, зависит от того, какое напряжение подходит в вашу мастерскую.
  2. Шкив – лучше брать 3 ручейный, с помощью которого можно регулировать оптимальную скорость обработки. Желательно приобретать совместную пару.
  3. Клиновой ремень.
  4. Сверлильный патрон – используется как основной держатель на передней бабке. Это своеобразный самодельный патрон для токарного станка по дереву.
  5. Электрическую коробку с выключателем и его защитой от несанкционированного нажатия.
  6. Саморезы по дереву различных размеров.
  7. Болты, шайбы, гайки-бабочки и гайки т-образные.
  8. Пластиковый защитный кожух.
  9. Стальная пластина.
  10. Монтажная шина для движения задней бабки по станине – если ее цена не устроит, можете заменить алюминиевым карнизом.
  11. Винтовой стержень – регулирует надежность фиксации заготовки в центрах станка.
  12. Накидная гайка – является стопором на передней бабке.
  13. Металлические петли – позволяют осуществить оптимальную натяжку ремня на шкивах благодаря консоли.
  14. Стопорные кольца – используются для удержания подшипников в своих гнездах.

Ниже предлагается пошаговая инструкция процесса.

Изготовление станины

Элемент имеет важное функциональное значение и является прочным основанием для остальных подвижных частей нашего станка.

  1. «Постель» изготавливается из 2 листов фанеры, которые соединяются между собой с помощью клея и саморезов:
  • первый имеет размер 18х500х1200 мм;
  • второй – 25х500х1200 мм.

  1. Отмерьте на брусе два отрезка длиной по 1200 мм и отпилите их.
  2. Установите на «постель» с шагом между собой 50 мм.
  3. В каждом бруске посередине сделайте пазы для направляющих длиной 900 мм для установки бабок и установите их.

Совет: вместо штатных направляющих Т-образной формы вы можете использовать б/у алюминиевые карнизы, они работают не хуже.

Двигатель станка

В этом шаге все будет зависеть от того, какое оборудование вам удастся купить или найти у себя в доме. Мы будем использовать двигатель от точильного станка, но лучше, если вы сможете достать мотор с низкой скоростью оборотов — 1750 об/мин.

Поэтому в нашем случае придется уменьшать заявленную скорость в 3000 об/мин с помощью наборов шкивов, для чего лучше использовать два комплекта – для мотора и передней бабки станка.

Достаточно приобрести 3-х шаговые шкивы, которые помогут выставить скорость от 700 об/мин до более 4000 об/мин на заготовке. Вот примерные данные:

Площадкой для двигателя будет служить фанера, которая петлями прикрепляется к основной станине. При этом учтите, что каждая из них должна быть расположена от края на 60 мм для надежности крепления.

Для легкого доступа к запуску и остановке оборудования, установите кнопку «вкл/выкл» на передней части токарного станка. Подключение не представляет трудностей – вам следует вставить ее в цепь между двигателем и сетью 220/380 В.

Передняя бабка

Элемент передает вращение на заготовку от двигателя, надежно удерживает детали оборудования, поэтому он должен быть достаточно мощным. В основном размеры бабки зависят от диаметра шкива. Изготовить ее можно из древесины лиственных пород или же использовав сэндвич из фанерных листов, который будет не менее надежным.

На сегодняшний день народные умельцы часто используют изготовленное собственноручно оборудование. При этом для удешевления такового с успехом можно использовать фанеру, изготовив из нее некоторые детали самодельных станков.

Чтобы избежать пыли при работе со станком в помещении, установите защитное ограждение.

Свойства фанеры

Фанера — материал весьма универсальный. Она обладает достаточной прочностью, проста в работе, общедоступна и относительно недорого стоит. Именно поэтому фанеру часто используют не только для изготовления мебели или предметов декора своими руками, но и для того, чтобы изготовить самодельные станки.

Физико – механические характеристики и типоразмеры строительной фанеры марок ФСФ и ФБС

Некоторые детали станка можно прекрасно заменить изготовленными из фанеры частями. Например, прекрасно используется фанерный стол для раскройки материала, кожухи и подвижные опоры, изготовленные из фанеры, тоже замечательно себя зарекомендовали в применении. И это далеко не все детали, которые могут быть сделаны из фанеры, для того, чтобы сделать станок своими руками.

При выборе материала стоит отталкиваться от того, на какую нагрузку фанера и детали из нее рассчитаны. В большинстве случаев, изготавливая самодельный станок, оптимально использовать фанеру средней толщины. Так, самодельные станки предназначены для использования в домашних условиях без перепада температур и влажности. Толстая используется, если станок или его элементы, например, стол для раскроя материала, требуют повышенной крепости, тогда лучше использовать более прочную, толщиной от 10 мм. Однако, делая любые домашние станки, изначально стоит отказаться от использования тонкой фанеры, потому как она слишком непрочна для такой работы и непригодна для применения при производстве самодельного станка.

При вырезании деталей до 6-мм толщины можно применять ручной или электрический лобзик. Если есть необходимость разрезать толстый лист, превышающий толщину 6 мм, используется дисковая пила.

При распиливании фанеры поперек волокон делаются специальные надрезы ножом для того, чтобы снять напряжение на древесине.

Как сделать самодельный станок из фанеры?

Следует сразу оговориться, что имеется в виду домашний станок, который вряд ли подойдет для производственных условий, но для дома это оптимальный баланс соотношения цены и качества с учетом относительно небольшой нагрузки на него. Чтобы изготовить самодельный станок из фанеры, нужны станки для различных нужд, но наиболее популярен станок ЧПУ.

Для того чтобы изготовить ЧПУ станок из фанеры, понадобиться не только сама фанера, но также другие инструменты и материалы:

Фурнитуру для сборки станка нужно приобрести заранее в любом строительном магазине.

  • специальные валы и держатели;
  • различные подшипники;
  • винты;
  • контроллер;
  • ремни и закрепляющие элементы в виде шурупов, гаек, винтов и шайб.

Для раскроя и разрезания понадобится:

  • линейка, угольник;
  • лобзик или дисковая пила исходя от того, какой толщины фанера будет применяться.

Так как станки ЧПУ предполагают использование частей, в которых фанера выпиливается фигурно и должна очень плотно прилегать друг к другу, настолько, чтобы не было ни малейшего зазора, то и подходить к раскрою и распиловке, делая будущий станок, стоит весьма ответственно и соблюдая определенные правила.

Изготавливая собственноручно станки для домашнего применения, нужно помнить, что этот материал не переносит сильного механического воздействия. Поэтому скрепление деталей проводится при помощи использования пазов и шипов, которые дополнительно промазываются для крепости клеем. Для того чтобы соединение было надежным, шип и паз должны идеально подходить друг к другу без каких-либо зазоров и щелей. Никакие гвозди или саморезы не могут применяться в качестве соединительных элементов. Станки и их детали из фанеры подвергаются в процессе работы воздействию вибрации и при неправильном креплении могут развалиться в самый ответственный момент, потому креплению нужно уделить особое внимание.

Поскольку, изготавливая станки с деталями из фанеры, приходится применять сверло, то нужно также соблюсти небольшую хитрость, чтобы не испортить материал. Для того чтобы в месте выхода сверла не образовались сколы, под рабочий лист нужно подложить с другой стороны другой кусок того же материала, оптимально при этом использовать остатки фанеры после раскроя и разрезания.

Проще и быстрее всего использовать для вырезки деталей электролобзик.

После того как детали вырезаны, их обязательно нужно обработать, иначе фанера может начать расслаиваться и разрушаться. Особое внимание нужно уделить обработке края, который наиболее подвержен воздействию перепада температур или влажности. Как правило, изначально каждую деталь нужно тщательно отшлифовать наждачной бумагой с мелким зерном, начинать шлифовку нужно от углов по ходу волокон. Углы обрабатываются наждачной бумагой отдельно, им уделяется особо тщательное внимание, при необходимости перед обработкой их можно острогать.

После завершения тщательной шлифовки мелкозернистой наждачной бумагой всех деталей, можно переходить к их грунтованию специальным составом, предотвращающим от воздействия перепада температур и влажности, в результате чего фанера может начать расслаиваться и нарушить работоспособность станка. На заключительном этапе, который делается по желанию, можно провести окраску деталей станка из фанеры.

Обязательно распиливать нужно сухой материал, так как он меньше подвержен сопротивлению. Использование влажной фанеры может привести к расслоению материала.

Если появляются признаки того, что зубья в режущем полотне затупились, его сразу же нужно менять, это поможет избежать появления растрескиваний и некрасивого края, а также порчи материала.

Вдоль волокон лучше всего работать электролобзиком, а вот при поперечном разрезании больше подойдет ручная пилка, которая хоть и сделает край более неровным, зато гарантирует отсутствие зажатия инструмента или ухода в сторону от намеченной линии пропила.

При работе с толстой фанерой для выпиливания дуги или круга лучше всего использовать мебельный фрезер. Для того чтобы максимально избежать сколов и прочих повреждений, на место будущего распила лучше всего приклеить скотч, а затем уже разрезать фанеру.