Каждому промышленному предприятию или частному лицу, которое занимается металлообработкой, требуется станок для резки металла, что отвечает заданным требованиям к стоимости, производительности и безопасности. Сегодня выделяют большое количество разных методов обработки металла - обработка металла плазмой, лазером и давлением, а также ручная резка металла ножницами. Если вы ещё не определились с оптимальным методом и подходящим оборудованием для резки металла, наша статья поможет вам сделать это.

Виды резки металла

Процесс резки металла представляет из себя отделение заготовок от металла литого, сортового или листового. Наиболее распространенными и эффективными с экономической позиции на сегодняшний день выступают такие методы, как плазменная, лазерная и газовая резка. Очень часто металл режут пресс-ножницами, которые способны пробивать пазы и отверстия разных форм в стали разнообразной прочности.

При выборе одного метода обработки металла из выше перечисленных рекомендуется ориентироваться на качество самого процесса работы, количество конечных отходов и точность исполнения. Важным моментом выступает и возможность создания небольшой партии деталей в максимально сжатые строки при оптимальной цене резки на профильных производствах.

Более, того выбор одного из них оправдан при учете определенных критериев, таких как эффективность работы, конечный результат, стоимость изделия. При этом существует определенный список металлов и сплавов, с которыми целесообразно работать тем или другим оборудованием.

Газовая резка металла

Газовая резка представляет собой процесс резки металлических изделий, который основан на свойстве металлов, что нагреты до определенной температуры (1200-1300 градусов), гореть в чистом кислороде. Благодаря газовой резке листового металла в наше время можно осуществлять самые разнообразные типы обработки - подготовка кромок для процесса сварки, прямая резка металла, процедура резки под углом.

Сущность технологии

Резку принято начинать с кромки листа. Поверхность, что предназначена для резки, необходимо очистить от ржавчины, окалины и грязи. Кислород и газ в горелки подается из баллонов, где они содержатся в сжатом состоянии. Масса одного баллона равняется 70 кг. Рабочее давление кислорода на один метр квадратный составляет 300 кН, а газа - достигает 50 кН.

Давление при этом можно отрегулировать в редукторе устройства, который навинчен на штуцер кислородного баллона. Редуктор оснащен манометром высокого давления, который показывает давление кислорода в баллоне, а также оборудован манометром низкого давления, что предоставляет информацию о рабочем давлении.

Лист металла прожигается и разрезается струей кислорода, которая подается под большим давлением. Образующиеся окислы железа вытекают в расплавленном состоянии и выдуваются из полости реза. Технология газовой резки металла предполагает использование резака, который представляет собой некую сварочную горелку со специальным устройством для подвода кислорода.

Виды газовой резки

В данном виде сварки традиционно используются водород (коксовый, нефтяной и природный) и ацетилен, пары керосина и бензина, которые могут достигать в процессе горения температуры в 3200 градусов. Зависимо от применяемого горючего газа, выделяют водородно-кислородную, ацетиленокислородную и бензинокислородную резку, а также машинную и ручную резки.

Отдельным видом газовой резки выступает флюсокислородная резка, что позволяет разделять трудно поддающиеся резке металлы - хромоникелевые и высокохромистые стали, алюминиевые сплавы и чугуны. В этом случае процедуру облегчают порошкообразные флюсы, которые вдуваются вместе с кислородом.

Помимо разделительной кислородной резки, когда режущая струя практически перпендикулярна поверхности металла, используют кислородную обработку, в процессе которой режущую струю направляют к поверхности металла под острым углом.

Данным способом режут листы из углеродистых средне- и низколегированных сталей, которые имеют толщину от 1 до 200—300 миллиметров. На видео о газовой резке металла вы увидите, что возможной считается газовая резка стали толще 2 метров. Кислородная резка широко используется в цветной и чёрной металлургии, а также в частном строительстве.

Предъявляемые требования

Чтобы совершить данный процесс, необходимо выполнить ряд требований. Помните, что металл должен обладать большей температурой плавления, чем показатель температуры горения в кислороде. Напротив, оксиды металла должны отличаться температурой плавления меньшей, чем температура плавления выбранного металла.

Следите, чтобы уровень термального воздействия был достаточен для обеспечения непрерывности процесса резки. Обрабатываемый металл не должен обладать слишком высокой теплопроводностью, так как в противном случае тепловая энергия будет быстро отводиться. Соответственно данным критериям, которые предъявляются к газовой резке, для этой процедуры идеально подходят низкоуглеродистые и низколегированные стали и железо.

Достоинства газовой резки

Главным преимуществом газовой резки металла является возможность раскроя листов металла, которые имеют большую толщину - до 200 миллиметров. При этом ширина среза составляет 2-2,5 миллиметров. При помощи оборудования для газовой резки металла можно провести вертикальную кромку среза, что в ходе процесса не будет закаливаться.

Нельзя не вспомнить и об экономической эффективности данной технологии - газовая резка не требует вложения больших финансовых средств. Минимальны требования, что связаны с техническим обслуживанием процесса. Несомненным достоинством газовой сварки металла является и тот факт, что для её проведения не нужна никакая механическая обработка.

Плазменная резка металла

Резка металлов с использованием струи плазмы вместо резца называется плазменной. Поток плазмы формируется в результате обдува сжатой электрической дуги газ, который нагревается и в процессе ионизируется - распадается на положительно и отрицательно заряженные частицы. Плазменный поток обычно имеет температуру близко 15 тысяч градусов Цельсия.

Способы плазменной резки

Выделяют поверхностную и разделительную плазменную резки. Однако на практике широкое использование получила именно разделительная технология резки металла. Сам процесс резки осуществляют двумя методами - плазменной дугой и струей.

При резке металла плазменной дугой он включается в электрическую цепь. Выше упомянутая дуга возникает между изделием и электродом резака из вольфрама. Если вы выбрали вторую методику, то помните, что в резаке дуга формируется между двумя электродами. Разрезаемый лист не включается в электрическую цепь.

По производительности плазменная резка превосходит кислородную. Но если вам нужно порезать титан или металл большой толщины, то рекомендуется отдать предпочтение кислородной резке. При резании цветного металла плазменная резка считается незаменимой. Особенно это касается алюминия.

Аппараты для плазменной резки

Для образования плазмы принято использовать активные и неактивные газы. К первой группе относят воздух и кислород, которые используются при резке черных металлов (меди, стали и алюминия), и неактивные - водород, аргон и азот для резки сплавов и цветных металлов (высоколегированной стали, которая имеет толщину до 50 миллиметров, латуни, меди, алюминия и титана).

Для механизации процедуры были разработаны аппараты для резки металла - полуавтоматы и переносные машины разных модификаций. Полуавтоматы работают с неактивными и активными газами, в то время как переносные машины используют исключительно сжатый воздух.

Резка металла плазмой в домашних условиях осуществляется при помощи ручных аппаратов, в комплект которых входят режущий плазмотрон, коллектор, кабель-шланговый пакет и зажигалка, предназначенная для возбуждения режущей дуги. Такие комплекты позволяют выполнять ограниченный объем работы с загрузкой оборудования не больше чем на 50%. Поэтому их рекомендуется доукомплектовать на время работы сварочными преобразователями и выпрямителями.

Сущность технологии

Началом процедуры резания металлов является момент, когда возбудилась плазменная дуга. Начав резку, следует поддерживать между поверхностью металла и соплом плазмотрона постоянное расстояние, которое составляет 3 - 15 миллиметров.

Стремитесь к тому, чтобы ток был минимальным в процессе работы, потому что при возрастании силы тока и увеличении расхода воздуха падает ресурс работы электрода и сопла плазмотрона. Но уровень тока при этом должен обеспечивать высокую производительность резки. Самой сложной операцией выступает пробивка отверстий, так как возможно образование двойной дуги и выход плазмотрона из строя.

Помните, что инструмент для резки металла при пробивке должен над поверхностью детали подниматься на 20 - 25 миллиметров. В рабочее положение плазмотрон опускается после того, как лист будет насквозь пробит. Если вы пробиваете отверстия в листах, которые имеют большую толщину, рекомендуется использовать защитные экраны, имеющие отверстия диаметром 10-20 миллиметров. Экраны необходимо помещать между плазмотроном и изделием.

При резке алюминия с использованием аргоноводородной смеси для увеличения стабильности горения дуги содержание водорода не должно быть больше 20%. Резку меди принято выполнять с применением водородосодержащих смесей. Латунь нуждается в азотоводородной смеси или азоте. После резки медь в обязательном порядке нужно зачистить на глубину 1-1,5 миллиметра. Но не это требование совсем не обязательно для латуни.

Лазерная резка металла

Резка лазером является принципиально новым видом обработки металла, который отличается крайне высокой точностью и производительностью. Подобные режущие станки в мире металлообработки совершили революцию, сделав процедуру создания сложных металлических конструкций проще, быстрее и доступнее по цене. Лазерная резка в наше время уверенно вытесняет другие разновидности обработки металлических заготовок и становится все более популярной.

Сущность технологии

Технология лазерной резки металла своими руками на сегодняшний день - одна из самых прогрессивных технологий в создании разных деталей из листовых материалов. Процедура хороша своей универсальностью, потому что она позволяет работать с любыми материалами - металлического и неметаллического происхождения.

Лазерный луч является узконаправленным световым потоком маленького диаметра, что обладает высокой интенсивностью. Если лазерный луч навести на металлическую поверхность или другой твердый объект, изделие нагреется до высокой температуры. Её достаточно, чтобы металл начал плавиться в точке контакта. Но вместе с этим участки поверхности, которые прилегают к лучу, остаются горячими, но не повреждаются.

Двигая по поверхности луч, можно создавать очень тонкую качественную линию резки металла с идеально тонкими краями, несмотря на толщину обрабатываемого металла. Площадь лазерного потока, который попал на плоскость, исчисляют буквально квадратными микронами. Но вместе с этим при лазерной резке плотность энергии, которая направляется на металл, чрезмерно высока, что и служит причиной возникновения области разогрева.

В результате локально совершается расплав металла, который сопровождается уносом молекул вещества. Аппараты для лазерной резки представляют собой обычные координатные столы, что сопрягаются с головкой, которая управляется микропроцессором станка и которая перемещается по заданной программе над поверхностью обрабатываемого листа.

Могут выпускаться станки лазерной резки специального назначения, к примеру, пользуются популярностью в последнее время лазерные станки для труб, что являются пригодными для любых профилей. При этом вы можете провести обработку сразу по всей длине детали. Это достаточно эффективный метод, который обеспечивает жесткий контроль геометрии резки при использовании лазерного станка.

Достоинства лазерной технологии

К несомненным преимуществам лазерной технологии относят:

  • полное отсутствие физических деформаций и брака при работе станка;
  • возможность функционирования станка с пластичными металлами;
  • отсутствие на поверхности готового изделия микротрещин;
  • прецизионная точность обработки лазерного станка;
  • высокая скорость работы;
  • малая толщина реза;
  • безотходность станка;
  • высокий уровень автоматизации процесса лазерной резки;
  • приемлемая стоимость резки металла.

Использование лазерной резки

Работа на лазерном станке происходит при помощи прожигания листового материала насквозь лучом лазера. Благодаря отсутствию прямого контакта детали и режущей головки оборудование позволяет обрабатывать безопасно хрупкие изделия, с успехом справляется с твёрдосплавным материалом, легко обеспечивать скоростной раскрой тонколистовой стали.

Технология считается выгодной и в тех ситуациях, когда продукцию выпускают небольшими партиями, потому что исключаются затраты на изготовление дорогостоящих форм для литья. Оборудование способно справиться со сталью любого состояния и качества, хорошо работает с алюминием, сплавами алюминия, медью, латунью.

Очень существенным нюансом подобного технологического процесса выступает простота в отношении работы с плоскими и объемными деталями, а также сложными контурами.

Лазерная резка является одной из технологий, в рамках которых себестоимость продукта при создании сложных изделий почти не зависит от величины партии, что обрабатывается станком. Именно поэтому технологии лазерной резки широко применяются в частном строительстве и домашнем хозяйстве, при этом время до получения конечного результата минимально.

Гильотинная резка металла

Для качественного и быстрого раскроя металла используются специальные листовые ножницы - гильотины. Название подобных металлорежущих станков происходит от сходства работы ножниц со средневековым орудием казни. Но сегодня гильотинные ножницы применяются в безобидных целях.

Выбор листовых ножниц

Главными критериями выбора гильотины выступает вид производства: штучное или серийное, толщина листа металла, длина линии продольной резки металла и механическая прочность. Потребители зависимо от своих целей могут выбрать простые ручные или электромеханические гильотины. Многие модели листовых ножниц бывают дополнительно оборудованы промышленной электроникой и опциями, которые повышают производительность резки металла.

Несмотря на изобилие типов привода, у всех моделей гильотин одинаков принцип работы. Для начала размещается на рабочем столе разрезаемый лист по выставленным упорам между нижней и верхней ножами. Предварительно стоит поджать к столу гильотины лист металла прижимной балкой. Дальше перемещается верхний нож и осуществляется резка металла. Затем можно транспортировать готовые детали из зоны резанья металла.

Точность резания листов металла посредством гильотинных ножниц обеспечена прижимным механизмом листа. Резка, как правило, осуществляется по разметке или упору: на гильотинах принято устанавливать точные задние линейки, позволяющие добиваться высокой точности процедуры реза. Некоторые модели оснащены возвратным поддоном для сбора отрезанного металла.

Выбирая определенную модель ножниц, нужно точно продумать список востребованных функций, потому что не всегда преимущества работы состоят в большом их количестве, тогда как цена такого станка зависит от данного показателя напрямую. Для работы в домашних условиях вполне подойдет гильотина с набором только необходимых функций, многофункциональные ножницы требуются же на крупных производствах.

Виды гильотин

По принципу устройства листовые ножницы могут быть ручными, пневматическими, гидравлическими, механическими, автоматическими, а также сочетать одновременно несколько комбинаций. Ручные и пневматические гильотины относят к самым простым и используются для прямолинейной резки листов металла.

Гидравлические ножницы с электромеханическим приводом отличаются простотой в управлении и высоким уровнем труда, что можно отметить на видео о резке металла. Точность реза обеспечена регулировкой положения ножей. Огромной популярностью пользуются гильотинные гидравлические ножницы с автоматической или ручной регулировкой зазора, который образуется между ножами.

Использование гильотинных ножниц

Гильотины предназначены для резки в поперечном и продольном направлениях металлических листов, которые имеют разную толщину. Некоторые виды листовых ножниц способны резать круглый, квадратный или угловой металлопрокат. Основными характеристиками гильотин, которые используются для резки металла, считаются длина и максимальная толщина реза.

Использование гильотин позволяет получить точный срез материала без зазубрин и вмятин, при этом оборудование не повреждает полимерное покрытие и окраску металла. Зависимо от технических возможностей применяются гильотинные ножницы на массовых и индивидуальных производствах.

Прочитав нашу статью, вы ознакомились с основными видами резки листового металла. Напомнив ещё раз - гильотинная, лазерная, плазменная и газовая резка. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки. Помните, что каждый вид резки металла связан с использованием специального оборудования и инструмента, что требует от потребителя наличия определенных навыков и строжайшего соблюдения техники безопасности.

Листовой металл режется разными способами и инструментами. Один из вариантов - применение роликового ножа. Приспособление используется в промышленных или домашних условиях. На рынке представлены заводские модели, но изготовить роликовый нож для листового металла своими руками, осуществимая задача. Такую возможность определяют объёмы обрабатываемого материала и экономическая целесообразность.

Роликовый нож по металлу - приспособление, предназначенное для разделения листового металла на две части. Принцип действия основан на разрушении прочностных связей обрабатываемого материала на локальном участке.

Силовое воздействие на металл осуществляется по двум параллельным плоскостям. Векторы силы направлены друг к другу. Пример: бытовые ножницы или промышленная гильотина.

В роликовых ножницах, силовые части выполнены в виде двух дисков. Внутренние (обращённые друг к другу) режущие поверхности находятся в одной плоскости. Края роликов заходят (смещены) на малое расстояние в перпендикулярной плоскости. При движении (вращении) приспособление надвигается на металлический лист.

Лист, зажатый между двумя дисками, в точке контакта испытывает воздействие от двух сил. Происходит деформация сдвига и разделение материала. Диски, совершая поступательно-вращательное движение, смещают точку контакта в направлении реза. Таким образом осуществляется процесс непрерывной обработки листового железа.

Конструкция

По виду создаваемой линии реза, приспособление подразделяется:

  1. Параллельное расположение режущих плоскостей. Позволяет создавать ровную прямолинейную линию отреза. Применяется для получения полос металла.
  2. Одна наклонная плоскость. Выполняется две линии - прямолинейная и криволинейная.
  3. Две наклонные плоскости. Создают криволинейные и круговые линии отреза.

Последние два варианта применяются для создания фасонных полуфабрикатов из металла. Наиболее распространён первый вариант, в силу простой конструкции и настройки.

Самостоятельно роликовый нож применяется редко. Для создания ровных линий отреза и возможности работы с габаритными изделиями необходимо иметь опорные точки. Поэтому, режущий инструмент выступает в роли технического дополнения к какому-либо стационарному станку. Например, листогибу.

Состав

Устройство для резки металла состоит:

  • станина с направляющими (опорные поверхности);
  • фиксатор обрабатываемого материала;
  • дисковый нож.

В конструкцию роликового ножа входит:

  • корпус с встроенной или накладной ручкой;
  • режущие диски;
  • устройство регулировки (настройки) - предназначено для выставки зазоров и самих дисков по нескольким плоскостям.

Элементы ножа (кроме дисков) - это достаточно простые по форме геометрические фигуры. Выполняются из стальных полуфабрикатов, листа, уголка, швеллера или другого металлического профиля.

Режущий элемент изготавливается из прочной инструментальной стали. Заводские модели имеют ресурс 25-30 км при обработке листа толщиной 0,5 мм.

Система регулировки - это сочетание овальных отверстий, металлических прокладок и установочных болтов.

Для мастера, владеющего навыками обработки металлических деталей, изготовить такое приспособление не составит особого труда. На примере специалистов, создавших роликовый нож самостоятельно, временные затраты получались в пределах 5-10 дней, включая регулировку и настройку.

Преимущества

Нож на дисках - это альтернатива ручным или промышленной гильотине. Пред ними и другими приспособлениями у него есть ряд существенных потребительских свойств:

  • небольшие габаритные размеры и вес;
  • простая конструкция;
  • лёгкая настройка и регулировка;
  • удобство применения;
  • возможность работы с широким перечнем листового материала: сталь, кровельное железо, алюминий, медь.

Края обработанного полуфабриката, после выхода из станка, имеют чистый рез, без деформации и заусениц.

Применение

Основное назначение приспособления - обработка листового материала из металла толщиной не более 10 мм. Например:

  • работы с кровельным железом при обустройстве кровли или забора;
  • изготовление полуфабрикатов - полос, для производства вентиляции из оцинкованной стали;
  • рез нержавеющей стали для создания столешниц или шкафов кухонного оборудования.

Оборудование нашло применение в автомастерских для изготовления элементов кузова или кабины. Из нарезанного металла собирают заводские шкафчики, стеллажи.

Промышленный образец или собственная конструкция

Дисковые ножи для резки металла выпускают промышленным способом, но можно изготовить своими руками. Для принятия решения о целесообразности создания инструмента вручную, необходимо учесть ряд факторов:

  1. Интенсивность эксплуатации оборудования. Для предприятия, выпускающего товар серийными и среднесерийными партиями, лучше приобрести промышленный образец. В сочетании с качеством изготовления, вы получите возможность точно настраивать инструмент. Дополнительный плюс - эргономичная конструкция, влияющая на удобство пользования.
  2. Требуемое качество реза. В домашних условиях, создать приспособление, обеспечивающее точность в десятые доли миллиметра, достаточно затруднительное мероприятие.
  3. Экономическая составляющая. Промышленное изделие стоит 20-70 тысяч рублей (только нож). Реальные затраты на изготовление собственного инструмента (кроме труда) редко превышают 5 тысяч рублей. Причём, в эту сумму входит опорная часть (станок).
  4. Временной фактор. Конструирование и изготовление ножа займёт до двух недель. Заводское изделие покупается за один-два часа. Свой нож обойдётся дешевле, но есть поговорка-присказка, пришедшая из-за рубежа: «время-деньги».

Отсюда, решение бытовых задач или небольшая мастерская - это инструмент, созданный своими силами. Интенсивная эксплуатация: длина ежесуточного реза более 20-50 метров, - необходимо приобретать промышленное оборудование.

Резка металла в домашних условиях – процесс достаточно утомительный. Да и качество её зачастую оставляет желать лучшего, вынуждая проводить дополнительную обработку полученных граней. Исправить ситуацию во многом позволяет задействование специальных приспособлений, в том числе и изготовленных своими руками. Об одном из таких устройств, а именно о роликовом ноже, мы с вами сегодня и поговорим.

Роликовые ножи для металла

Роликовый нож обретает сегодня всё большую востребованность и популярность. Связано это не только с высокой продуктивностью подобного приспособления, но и достаточно простым его устройством. Принцип действия механизма прост – два режущих диска-ролика вращаются в разные стороны, вдавливаясь в поверхность металла и проводя, таким образом, его резку. Трение между металлом и ножами обеспечивает беспрепятственное продвижение заготовки по инструменту.

В подавляющем большинстве случаев роликовые ножи для резки листового металла включают в себя два вращающихся ролика – верхний и нижний. В зависимости от используемой вариации режущего элемента, подобные инструменты могут быть классифицированы следующим образом:

  • Ножи параллельного положения – используются для резки металла на полосы, обеспечивая при этом весьма приемлемое качество;
  • Кромки с одной наклонной – данная группа позволяет проводить не только продольную нарезку материала, но и вырезать кольцевые и круглые заготовки;
  • Ножи с несколькими наклонными – подобные устройства дают возможность проводить эффективный рез заготовок круглой, криволинейной или же кольцевой формации при небольшом радиусе.

Стоит заметить, что все вышеперечисленные вариации прекрасно справляются с резкой листовой стали, при этом обрезанные края не требуют к себе дополнительного внимания и последующей обработки.

Самодельные роликовые ножи

При всех своих несомненных преимуществах, даже наиболее простая модель роликового ножа имеет вполне приличную стоимость. Этим и обусловлена нецелесообразность его приобретения для проведения разовых работ или же периодического задействования. Впрочем, оптимальное с финансовой точки зрения решение всё же существует – роликовый нож вполне можно изготовить своими руками в домашних условиях.

Конструкция подобного приспособления может быть самой разной. Наиболее распространённые вариации представлены ниже (фото, фото 2). Но в любом случае, основная часть остаётся неизменной – режущий нож. Изготавливать его следует из максимально прочного и надёжного стального сплава, прочностные показатели которого в обязательном порядке должны превосходить аналогичные параметры у разрезаемого материала. При несоблюдении этого условия качество реза будет невысоким, что потребует дополнительной обработки обрезанных кромок.

Практика показывает, что рабочий ресурс ножей фабричного производства составляет порядка 25 км листовой стали, при условии, что толщина её составляет 0,5 мм. При большей толщине ресурс соответственно будет ниже. Впрочем, инструмент можно без проблем заточить и продолжить его эффективное функционирование.

Если же говорить о ресурсе самодельных ножей, то он находится в прямой зависимости от того материала, из которого выполнены режущие части агрегата.

Из чего можно изготовить нож

Варианты могут быть самыми разными, здесь нужно обращать внимание на то, что именно планируется резать. Так, если это будет не самая прочная по своей структуре листовая сталь, в том числе, алюминий, оцинкованный металл и прочие подобные материалы, вполне подходящим решением будут самые обычные подшипники. Правда для этого придётся провести предварительную заточку их торцов.

Для проведения резки, один из роликов, тот, который будет играть роль приводного, устанавливается на рукоять, за счёт которой и будет осуществляться прижим ножа к металлу. Обратите внимание, чем больше диаметр подшипников, тем с большей скоростью можно будет проводить резку материала.

Чтобы процесс резки проходил с максимальным комфортом и точностью, приспособление можно дополнительно оснастить направляющими – сложности особой это не составит, зато в дальнейшем гарантировано сослужит добрую службу.

Полученный инструмент достаточно универсален и его вполне можно использовать в комплексе с самым разным металлообрабатывающим оборудованием, в том числе и листогибочными станками, изготовить которые также можно самостоятельно в домашних условиях.

Резку листового металла можно охарактеризовать как технологический процесс, в результате которого металлическое изделие делится на части, приобретая заданные формы и размеры.

В статье описана обработка листового металла, рассказано о способах резки металла, описаны роликовые ножницы, автоматические линии и т. д., а также рассмотрено специальное оборудование для обработки листового металла (станок, резак и др.).

Способы резки делятся на две основные группы: механическую и термическую.

Прежде чем выбрать определенный тип резки, необходимо узнать преимущества каждого вида, сущность процесса, а также в каких случаях применяется конкретный вид резки.

Основой механической резки является режущий инструмент, имеющий характеристики прочности и твердости выше, чем у обрабатываемого металла.

Еще такой способ обработки называется холодным. К механической обработке относятся гильотинная, ленточнопильная и гидроабразивная и резка болгаркой.

Резка ножницами и болгаркой

Для резки металла данным способом используются специальные гильотинные ножницы, которые можно использоваться для тонколистовых металлов (профлист, оцинковка).

Режущим элементом является нож. Гильотинные ножницы бывают механические, автоматические, пневматические, гидравлические.

Гильотинные ножницы ручные и пневматические имеют самые низкие цены из всех видов оборудования, предназначенных для прямолинейного реза металла.

Однако недорогой инструмент имеет низкую производительность, поэтому приходится прилагать много усилий.

Поэтому чаще всего предпочтение отдается специальным электроинструментам или промышленному оборудованию, которым работать гораздо легче и быстрее.

Электрический инструмент — это болгарка (углошлифовальная машина).

Это связано с тем, что абразивные круги снижают защитные характеристики металла. При резке болгаркой своими руками нужно соблюдать технику безопасности: обязательно должны быть закрыты глаза и руки.

Главной опасностью при работе болгаркой является вылет осколков.

Эффективная резка болгаркой производится пяткой диска – ближней нижней частью круга. Через каждые 5 мин инструмент нужно отключать во избежание перегрева.

Если болгаркой режутся длинные трубы, то начинать нужно со свисающего края. Толстые детали режутся болгаркой прямолинейно.

Гильотинные ножницы работают по следующему принципу: лист для резки располагается на столе между ножами.

Металл нужно прижать к столу балкой, а затем перемещать верхний нож.

Гильотинные ножницы обеспечивают точную резку металла, что объясняется прижимным механизмом. Предназначены гильотинные ножницы для продольной и поперечной резки листового металла. Это приспособление для продольной резки является наиболее популярным.

Инструмент другого вида применим для квадратного, круглого и углового металла, благодаря тому, что нож располагается под любыми углами. Основные характеристики приспособления – длина и толщина среза.

Гильотинные ножницы обеспечивают ровный срез без шероховатостей, нож не портит краску и полимерное покрытие и характеристики обрабатываемого изделия.

Существуют еще дисковые ножницы для продольной резки, которая осуществляется крутящимися круглыми ножами.

Нижние и верхние дисковые ножи крутятся в разные стороны с одинаковой скоростью. Движение обрабатываемого изделия обеспечивается трением о нож.

Преимущественно дисковые ножницы для резки листового металла используются для кровельных работ для продольной обработки.

Дисковые ножницы работают так: обрабатываемый лист укладывается на станок, вставляется между опорными и прижимными рейками.

Затем лист фиксируется зажимами и дисковые ножницы перемещаются по линии реза. Когда дисковые ножницы начинают вращение, нож разрезает изделие.

Дисковые ножницы просты в использовании при продольной резке металла своими руками (особенно, если линии для резки заранее размечены). Нож производит точную и качественную резку.

Данный инструмент предназначен лишь для продольной резки. Довольно востребованными являются автоматические линии.

Автоматические линии состоят из подающего устройства, разматывающего устройства, механизма подачи материала, режущего блока и пульта управления.

Автоматические линии для продольной резки имеют главное преимущество: нет необходимости задействовать людей, так как все операции на линии выполняются под контролем одного человека.

Часто применяются роликовые ножницы. Роликовый нож используется для прямолинейной и фигурной резки. Роликовый нож подходит для вырезания круглых и овальных, квадратных форм.

Ленточнопильная резка

Для такой резки роликовые ножницы не подходят, а используется станок с ленточным резаком, имеющим зубья, расстояние между которыми подбирается, исходя из качества обрабатываемого материала.

Резка имеет прекрасные характеристики: высокая производительность, хорошая чистота обработки, тонкий срез, не превышающий 2 мм.

Такой станок способен обрабатывать любые сплавы. Одним из плюсов является выполнение резки под любым выставленным углом.

Станок также имеет и минусы: отсутствие возможности выполнять фигурную резку.

Гидроабразивная резка используется для материалов различной твердости: бетон, камень, разные виды металла и др. основой данного метода является использование смеси абразивных материалов и воды.

Станок подает смесь насосом высокого давления, достигая высочайшей скорости, что и обеспечивает резку.

Такой метод один из самых перспективных, позволяет тонкие металлы резать без абразивных материалов, только водой.

Термические виды

Термические резки листового металла базируются на термическом воздействии, после чего место среза плавится и сгорает. Основными методами являются газовая, плазменная и лазерная резка.

Газовая резка

Резка и гибка с применением кислородных и горючих газов имеет доступные цены. Метод применим не для всех материалов. Может выполняться и фигурная резка.

Условием качественной резки является температура сгорания металла, превышающая температуру плавления.

Принцип технологии такой: поверхность разогревается до 3000°, что зависит от обрабатываемого металла.

Такая температура достигается с помощью смеси горючего газа и кислорода.

Для качественного среза должен быть правильно отрегулирован объем подачи газа и скорость движения резака.

В основном такой метод используется для монтажных работ, в производстве металлоконструкций.

Метод не лишен и недостатков, к которым можно отнести большую ширину швов и последующую обработку.

Также при неравномерном прогревании поверхности происходит деформация и ухудшение качества металла.

Плюсом является возможность обработки изделий толщиной до 20 см, при срезе в 2,5 мм.

Плазменная резка

Плазменная резка листового металла является современным методом, в котором вместо резца используется струя плазмы.

Основой метода является использование газообразных веществ в высокотемпературном плазменном состоянии, получаемого под влиянием электродугового разряда.

Резка может производиться двум способами: струей и дугой. При обработке дугой лист включается в цепь, дуга образуется между металлом и электродом. При обработке струей резка формируется между двумя электродами.

В качестве плазменного резака могут выступать самодельные приспособления

Плазменный поток возникает на плазмотроне, имеющего электрод, который формирует электродугу.

Плазменная резка используется для резки и гибки разных металлов толщиной до 20 см.

Благодаря высокой температуре отсутствует тепловое воздействие на участки, находящиеся рядом со срезом, что предотвращает деформацию листа, а также не ухудшает характеристики металла.

Особенно это важно при работе с нержавейкой. Может выполняться и фигурная резка.

Плазменная резка и гибка своими руками производятся ручными устройствами, при которых начало резки — момент появления плазменной дуги.

В течение процесса между соплом плазмотрона и металлом нужно поддерживать расстояние до 15 мм.

Лазерная резка

Лазерный станок для резки и гибки металла является новейшим оборудованием. Лазерная резка листового металла основана на тепловой энергии узкосфокуссированного лазерного луча.

Основными достоинствами технологии можно назвать точность, чистоту обработки, тонкий срез.

Метод используется для ювелирных и других изделий, которым требуется сложная фигурная резка и гибка. Метод целесообразно использовать для металла толщиной не более 15 мм.

Цены на оборудование не самые низкие в связи с новизной технологии.

Суть метода заключается в следующем: высокоинтенсивный лазерный луч наводится на металл, нагревая изделие.

После чего поверхность начинает плавиться в месте контакта, а прилегающие участки тоже нагреваются, но не деформируются и не теряют свои характеристики. Двигаясь, луч создает тонкую линию среза с ровными краями.

Инструмент для лазерной резки представлен координатными столами, сопрягающимися с головкой, управляемой микропроцессорами.

Лазерные станки прекрасно обрабатывают хрупкие изделия, твердосплавные материалы.

Обработка листового металла осуществляется различными способами (роликовый нож, станки, резаки и пр.), из которых можно выбрать подходящий вариант резки и гибки своими руками. А для гибки могут использоваться самодельные приспособления.

На первый взгляд может показаться: для резки профнастила применимы те же методы, что и для резки жести. Это неудивительно, ведь визуально отличить профилированный лист от гофрированной жести практически невозможно, но методы резки двух этих материалов в значительной степени различаются.

Инструменты для резки профнастила

Необходимо обратить внимание на то, что резать профнастил можно несколькими способами.

Все способы не только имеют свои нюансы, но и не всегда могут быть применимы в отдельных случаях. Рассмотрим подробнее, чем резать профнастил максимально удобно и быстро.

Режьте материал только специальным диском с твердосплавными зубьями — такие диски стоят недорого и продаются практически во всех строительных магазинах. Используя такой твердосплавный диск, можно получить почти идеальный срез, но выбирать для такой работы нужно тонкие диски, до 6 миллиметров. Конечно, если нет возможности использовать такой диск, можно обойтись и диском с алмазным напылением, но в таком случае разрезать пачку сразу из нескольких листов не получится.

Если такой вариант по каким-либо причинам не рассматривается, можно воспользоваться электролобзиком, который, в отличие от болгарки, оставляет более ровный срез и не «сжигает» материал в срезе. Как и в случае с болгаркой, придется поменять обычную пилку на пилку по металлу. Оптимальный вариант — пилка длиной 75 мм с мелкими зубьями, ориентированными вверх.

Последний вариант — резка профилированного настила при помощи ножниц по металлу. Данный способ не подойдет в качестве основного метода, но, используя ножницы, можно быстро разрезать профилированный настил вдоль поверхности (например, если необходимо разрезать его на тонкие полосы). Конечно, такой способ имеет два очевидных минуса: не совсем ровные края и значительная потеря времени. Нельзя не упомянуть о «промежуточном варианте» — электрических ножницах по металлу, однако это настоящий профессиональный инструмент, который доступен не каждому и продается далеко не везде.

Если вы режете листы профилированного настила для ремонта дома или на даче и не считаете нужным приобретать специально для этого электролобзик или болгарку, режьте ножовкой по металлу.

Несмотря на то, что как и в случае с ножницами, это исключительно «ручной» способ, разрезать профилированный лист при помощи ножовки гораздо легче, так как лист не оказывает сопротивления.

К тому же стоит учесть, что в этом случае нет агрессивного воздействия высоких температур на срез, в результате край получается ровным и неповрежденным. Единственное, для чего не подойдет ножовка, — выпиливание из листа сложных геометрических элементов.

Теперь, когда вопрос с инструментом для резки прояснился, необходимо добавить несколько слов об обработке среза. Профессионалы знают, что при использовании «горячих» методов (болгарка и электролобзик) покрытие профилированного листа повреждается, а сам срез обугливается. Это не только некрасиво, но и требует дополнительного времени для выравнивания и зачистки среза. Тем более профессионалы никогда не используют для резки профнастила автоген.

Конечно, резать профнастил при помощи ножниц или ножовки предпочтительнее. В таком случае необходимо решить, что важнее: скорость или качества. В любом случае, после того как резка профнастила завершена, следует позаботиться о долговечности его службы. Самый главный совет, который здесь уместен: обязательно обработайте срез, в идеале это следует сделать заводской краской. Такая краска обычно продается в любом строительном магазине, а большинство производителей профилированных листов прилагают краску в комплекте с листами профнастила.